Fallstudie zur Produktrückgewinnung (Pigging) in der Schmierstoffherstellung
Wie mehrere HPS-Molchsysteme durch die Rückgewinnung erstklassiger Schmieröle im Mischwerk von Exol Lubricants Rotherham den Abfall reduzieren.
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Zusammenfassung
- Exol Lubricants wandte sich an HPS, um erhebliche Produktverluste und -verschwendung beim Schmierstofftransfer zu beheben.
- HPS hat im Werk Rotherham von Exol mehrere fortschrittliche Molchsysteme entworfen, implementiert und in Betrieb genommen.
- Die Molchsysteme verringern den Produktverlust drastisch, verringern den Abfall und minimieren Kreuzkontaminationen.
- Die Molchsysteme verringern nicht nur den Produktverlust, sondern steigern auch die Betriebseffizienz und verbessern den Gesamtertrag.
- Die Systeme sind vollautomatisch und bieten Exol eine bessere Kontrolle, weniger Abfall, mehr Sicherheit und eine höhere Produktivität.
- Durch die Reduzierung von Abfall und Ressourcen trägt das Molchen auch zur Erreichung der ökologischen Nachhaltigkeitsziele von Exol Lubricant bei.
- Exol profitiert außerdem vom umfassenden Support von HPS, einschließlich Bedienerschulungen und Fernüberwachungsfunktionen, wodurch die langfristige Zuverlässigkeit und optimale Leistung der Systeme sichergestellt wird.
ÜBER EXOL LUBRICANTS
Exol-Schmierstoffe ist Großbritanniens größter unabhängiger Schmierstoffhersteller. Exol ist bekannt für die Herstellung einer breiten Palette an hochwertigen
Schmierstoffe und zugehörige Produkte für verschiedene Branchen. Dazu gehören die Industrie, Landwirtschaft, Transport, Automobil- und Werkstattbranche.
Das Unternehmen betreibt zwei Hauptstandorte in Birmingham und Rotherham, von denen aus Schmierstoffe sowohl für die Lieferung in großen Mengen als auch für die Verpackung gemischt, gelagert und versendet werden.
Exol hat sich durch sein Engagement für qualitativ hochwertige Produkte, flexiblen Service, schnelle Lieferung und außergewöhnlichen technischen Support einen guten Ruf aufgebaut.
In dieser Fallstudie steht die Mischanlage in Rotherham im Mittelpunkt, in der Exol mit erheblichen Herausforderungen im Zusammenhang mit Produktkreuzkontaminationen konfrontiert war und nach einer Lösung zur Verbesserung der Betriebseffizienz und Rentabilität suchte.
HINTERGRUND DES PROJEKTS
Im Jahr 2021 wandte sich Exol an HPS, um einige der erheblichen Herausforderungen zu lösen, die durch die COVID-19-Pandemie und Störungen in der Schmierstoffindustrie entstanden waren. Wie viele andere Hersteller war Exol mit einem weltweiten Mangel an wichtigen Grundstoffen, Additiven und Chemikalien konfrontiert, die für die Schmierstoffproduktion benötigt werden.
Ein zentrales Problem war der Mangel an Grundölen – sowohl mineralischen als auch synthetischen – aufgrund der reduzierten Produktion während der Pandemie. Diese Grundöle, wichtige Bestandteile der Rohölraffination, sind für die Herstellung von Schmierstoffen unverzichtbar. Da weniger Fahrzeuge auf den Straßen unterwegs waren, drosselten die Raffinerien ihre Produktion, was zu einem Mangel an Grundöl führte, als die Volkswirtschaften wieder öffneten, was die Schmierstoffkosten weltweit in die Höhe trieb.
Im Werk Rotherham von Exol wurden diese Herausforderungen noch dadurch verschärft, dass eine Kreuzkontamination der Schmierstoffe während des Transfers zwischen Misch-, Lager- und Ladevorgängen vermieden werden musste. Das bestehende System bot nur eine eingeschränkte Kontrolle über den Schmierstofffluss. Diese Ineffizienz führte zu erheblichen finanziellen Verlusten bei den notwendigen Verfahren zur Ermöglichung qualitativ hochwertiger Transfers.
Um diese Probleme anzugehen, hat sich Exol mit HPS zusammengetan, um eine fortschrittliche, nachhaltige Molchtechnologie zu implementieren. Ziel war es, Produktverluste zu minimieren, Abfall zu reduzieren, Kreuzkontaminationen zu verhindern und die Gesamteffizienz der Schmierstoffproduktionsprozesse zu verbessern.
Simon Matthews, Produktentwicklungsmanager bei Exol, kommentierte:
„Die Abfallreduzierung aus Prozessströmen ist nicht nur eine finanzielle Verantwortung, sondern hat angesichts der Energie- und CO2-Emissionen, die zum Ersetzen/Wiederverwenden solcher Verluste erforderlich sind, auch eine ökologische Priorität.
„Die Notwendigkeit, von traditionellen Rohrleitungen und Prozessen abzuweichen, war für Exol Lubricants unabdingbar, um nicht nur die Produktion zu steigern, sondern auch den steigenden Anforderungen an die Lieferzeiten unserer Kleinpackungsabfüllanlagen gerecht zu werden.“
Warum sich Exol Lubricants für HPS als Anbieter von Molchsystemen entschieden hat
Die HPS Advanced Liquid Product Recovery Technology, auch bekannt als „ Pigging “, ist eine fortschrittliche, automatisierte Lösung, die von Herstellern flüssiger Produkte eingesetzt wird, um wertvolle Produkte aus Pipelines für die Weiterverarbeitung, Verpackung und den Verkauf zurückzugewinnen.
Die Implementierung von Molchsystemen bietet zahlreiche Vorteile , darunter höhere Erträge und Kapazitäten, geringere Kontaminationsrisiken und eine verbesserte ökologische Nachhaltigkeit.
Exol Lubricants entschied sich für HPS aufgrund der umfangreichen Erfahrung und Erfolgsbilanz bei der Implementierung von Molchsystemen in verschiedenen Branchen, darunter auch Schmierstoffe. Die Fähigkeit von HPS, maßgeschneiderte Lösungen zu liefern, kombiniert mit ihrem Engagement für Qualität und Kundenbetreuung, machte sie zum idealen Partner für dieses Projekt.
Darüber hinaus hat HPS erfolgreiche Partnerschaften mit namhaften Schmierstoffherstellern wie Fuchs, Valvoline und Tetrosyl aufgebaut, was die Kompetenz und Glaubwürdigkeit des Unternehmens in diesem Bereich weiter unterstreicht.
Auf die Frage, warum sich Exol für HPS entschieden hat, antwortete Simon Matthews:
„HPS verfügt über Fachkenntnisse zu Molchsystemen für Schmierstoffe und andere damit verbundene Industrien zum effizienten Transfer von Flüssigkeiten zwischen Mischbehältern, Lagertanks und Tankwagen.“
Die Lösung
HPS arbeitete eng mit Exol Lubricants zusammen, um ein umfassendes Molchsystem zu entwerfen, zu liefern, zu implementieren und in Betrieb zu nehmen und damit erhebliche Ineffizienzen in ihrem Prozess zu beheben. Bisher ging beim Umfüllen von Öl aus Lagertanks in Tanker während des Reinigungsvorgangs eine erhebliche Menge des Produkts verloren, was zu erheblichen Abfällen führte.
Das Projekt umfasste die Installation von drei automatisierten Molchleitungen:
Leitung 1 (2 Zoll) – Diese Leitung dient dem Transport von Öl vom Lager zu einem von fünf Tankerstandorten. Anschließend wird das Öl in Fahrzeuge umgeladen und zum Standort Birmingham transportiert.
Leitung 2 (3 Zoll) – Diese Leitung transportiert Öl entweder zu einem der fünf Tanker oder zu Lagertanks. Ein Dreiwege-Umschaltventil mit Molchfunktion ermöglicht die nahtlose Produktumleitung zwischen Tankeranschlussstellen und Lagertanks.
Leitung 3 (3 Zoll) – Diese Leitung ist in ihrer Konstruktion einzigartig, transportiert Öl von Lagertanks zum Tankerbereich und verfügt über zwei Startpunkte für den Molch. Für Flexibilität im Betrieb wird ein Dreiwegeventil verwendet.
Das Projekt umfasste die Installation von Molchgeräten, darunter hygienische Molche, molchbare Umleitventile , Starttreibstoffventile, Rücklauftreibstoffventile, Kugelventile, Molchdetektoren und mehr, um eine effiziente und saubere Produktgewinnung zu gewährleisten.
Das vollständig von HPS entwickelte und implementierte Steuerungssystem verwaltet das Molchsystem, die Pumpen und die Produkttransferprozesse.
Die Bedienung dieses Systems erfolgt über ein zentrales Bedienfeld, wobei Remote-HMI-Bedienfelder für Flexibilität und Komfort sorgen.
HPS bot außerdem eine umfassende Schulung für die Bediener und das Wartungspersonal an, darunter eine ausführliche Schulung in der HPS-Zentrale. Um eine kontinuierliche Unterstützung zu gewährleisten, verfügt HPS über Fernzugriff auf die Site.
Durch die Übernahme der Elektro- und Rohrleitungsarbeiten lieferte HPS eine vollständig integrierte und effiziente Lösung, die den Produktabfall drastisch reduzierte und die Betriebseffizienz von Exol Lubricants verbesserte.
Die Ergebnisse
Das Hauptziel des Molchprojekts bestand darin, den Abfall zu reduzieren und das Risiko von Kreuzkontaminationen während des Mischvorgangs zu minimieren. Die neu installierten Molchsysteme waren äußerst effektiv und konnten bis zu 99.5 % der Restflüssigkeit aus den Rohren zurückgewinnen.
Die drei Molchsysteme haben zu erheblichen Produkteinsparungen geführt, indem wertvolles Produkt zurückgewonnen wurde, das sonst verloren gegangen wäre.
Der Abfall wurde erheblich minimiert, was zu einer deutlichen Ertragssteigerung führte. Anstatt weggespült zu werden, kann das zurückgewonnene Produkt wiederverwendet werden, was die Effizienz weiter steigert. Darüber hinaus wurde das Risiko einer Kreuzkontamination erheblich gesenkt, was den Bedarf an Nacharbeit verringert und die Gesamtproduktqualität verbessert.
Simon Matthews kommentierte:
„ Seit der ersten Inbetriebnahme konnten wir Prozessverluste von bis zu 50,000 Litern pro Tag einsparen, wobei der optimierte Prozess die Ladezeiten um bis zu 50 % verkürzt.“
Zu den weiteren Vorteilen der HPS-Molchsysteme für Exol gehören kürzere Ausfallzeiten für Umrüstungen und Reinigungen sowie eine höhere Anlagenkapazität.
Durch die Entscheidung für ein automatisiertes Molchsystem wurde zudem die Sicherheit erhöht und das Risiko menschlicher Fehler durch die Verringerung der Notwendigkeit manueller Eingriffe minimiert.
Das SCADA-System verknüpft Produkttransfer, Volumenkontrolle und Lieferung durch präzise Massendurchflussmesser, um die vollständige Rückverfolgbarkeit aller Prozessvolumina zwischen den Standorten zu gewährleisten.
Zusammenfassend lässt sich sagen,
„Das Molchsystemprojekt war ein Erfolg … wir finden, dass die Systeme dank der vollständigen Touchscreen-Automatisierung mit nur geringer Schulung des Personals einfach zu starten sind. Die SCADA-Systeme wurden um Drucksensoren, kleinere Beladungen von IBCs und Tanküberwachung für Rohmaterialien und Fertigprodukte erweitert, was eine zukünftige Ausweitung des Molchsystems auf dem gesamten Gelände ermöglicht.“
Auf die Frage, ob er HPS anderen Unternehmen empfehlen würde, antwortete Simon:
„Ja, auf jeden Fall.“
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