Schmierstoffe sind überall
Zu sagen, dass Schmierstoffe weltweit weit verbreitet sind, wäre eine Untertreibung. Sie sind für so viele häusliche und industrielle Anwendungen unverzichtbar, dass die moderne Welt auf sie angewiesen ist.
Sie werden in zahlreichen Haushaltsanwendungen sowie in nahezu allen Industriezweigen eingesetzt.
Es gibt die offensichtlichen, alltäglichen Anwendungen, an die die meisten Menschen sofort denken. Dazu gehören Dinge wie Türen und Scharniere, Fahrräder, Autos, Lastwagen und Züge. Aber die Verwendung von Schmierstoffen ist weitaus vielfältiger und reicht von Haushaltsgeräten bis hin zur Lebensmittelherstellung, Landwirtschaft, Automobil- und Industriemaschinenschmierstoffen, ganz zu schweigen von einer ganzen Fülle von Spezialanwendungen.
Der Hauptzweck von Schmiermitteln besteht darin, Reibung, Hitze und Verschleiß zwischen beweglichen Teilen und Oberflächen, die miteinander in Kontakt stehen, zu verringern.
Die Schmierung ist ein entscheidender Faktor für die Effizienz, Wirksamkeit und Lebensdauer der meisten Fahrzeugmaschinen und mechanischen Geräte.
Das gebräuchlichste und bekannteste Schmiermittel
Zu den gebräuchlichsten und bekanntesten Schmiermitteln, die Ihnen wahrscheinlich schon begegnet sind, gehören Autoschmiermittel.
Motoröl oder Motorschmiermittel ist eine Art Schmiermittel, das speziell in Autos, Kraftfahrzeugen und Maschinen verwendet wird, um die Bewegung von Komponenten zu unterstützen.
Motoröl wird in Verbrennungsmotoren verwendet und sorgt außerdem für einen reibungslosen, sicheren Betrieb und eine lange Lebensdauer von Kraftfahrzeugen.
Zu den wichtigen Schmierstoffen für Industrie und Automobil zählen neben Motoröl auch Getriebeöle, Hydrauliköle, Schmierstoffe für Eisenbahnen usw.
Viele dieser Schmierstoffe werden während des Produktionsprozesses mittels eines HPS-Produktrückgewinnungssystems („ Pigging “) „aufgerieben“.
Motoröl – Grundöl und Additive
Schmieröle wie Motoröl bestehen typischerweise aus zwei Hauptbestandteilen – Grundöl und Additiven.
Das Grundöl macht den größten Teil der Lösung aus (normalerweise 75 bis 95 Prozent) und besteht normalerweise aus Erdöl, synthetischen Chemikalien oder einer Mischung aus beidem. Die Hauptaufgabe des Grundöls besteht darin, die beweglichen Teile des Motors zu schmieren und die entstehende Wärme abzuführen.
Der Rest der Lösung besteht aus Additiven. Ihre Aufgabe besteht darin, die Dicke und Glätte der Flüssigkeit zu steuern und Motorteile vor Korrosion und Verschleiß zu schützen.
Die Herausforderung von Covid-19 auf dem Schmierölmarkt
Schmierölhersteller sind in hohem Maße von der Versorgung und Lieferung von Grundölen, Additiven und Chemikalien abhängig, die für die Entwicklung von Schmierstoffen von grundlegender Bedeutung sind.
Aufgrund der mit der COVID-19-Pandemie verbundenen Störungen sind Engpässe bei der Versorgung mit diesen Rohstoffen leider weltweit schnell zu einem großen Problem geworden. Dies wiederum hat zu einem Preisanstieg bei Motorölen, Fetten, Hydraulikflüssigkeiten und anderen Schmiermitteln geführt.
Laut Lubes 'n' Greases ist die Grundölversorgung weltweit und insbesondere in Europa und dem Nahen Osten ein großes Problem. Ende 2020 und im ersten Halbjahr 2021 war die Versorgung stark eingeschränkt.
Erst vor Kurzem hat das Angebot nach den Störungen durch die globale Pandemie endlich begonnen, mit der Nachfrage Schritt zu halten.
Grundölmangel
Warum also war Grundöl im Jahr 2021 so knapp?
Der Hauptgrund dafür ist, dass Grundöle (sowohl mineralische als auch synthetische) als Nebenprodukt bei der Rohölraffination entstehen.
Bei diesem Verfahren wird Rohöl aus dem Boden gefördert und in unterschiedliche Qualitäten destilliert, um Kraftstoff (Benzin und Diesel) herzustellen. Andere Qualitätsprodukte werden für Kerosin, Heizöl, Düsentreibstoff, Kohlenwasserstoffprodukte, Schmieröle usw. verwendet.
Aufgrund der Covid-19-Pandemie ist die Nachfrage nach Transportmöglichkeiten sowohl im gewerblichen als auch im privaten Bereich zurückgegangen. Dies wiederum hat zu einem Rückgang des Kraftstoffbedarfs geführt.
Neben Autos, Lastwagen und anderen Fahrzeugen sind auch weniger Flugzeuge unterwegs. Daher ist auch der Bedarf an Kerosin, einem Industriezweig, der sehr viel verbraucht, deutlich gesunken.
Aufgrund der sinkenden Nachfrage haben die Raffinerien ihre Produktion von Grundölen zurückgefahren. Doch jetzt, da die Wirtschaft wieder anläuft und die Nachfrage nach Waren und Dienstleistungen wieder anzieht, steigt auch der Bedarf an Kraftstoffen, und die Produktion reicht nicht aus, um den Bedarf zu decken. Dieser Mangel hat zu einem Anstieg der weltweiten Schmierstoffkosten geführt.
Weitere Trends, die den Schmierstoffmarkt im Jahr 2021 beeinflussen
Neben der sinkenden Nachfrage nach Kraftstoffen gibt es mehrere weitere Marktkräfte, die den Preis und die Verfügbarkeit von Grundölen, Zusatzstoffen, Chemikalien und anderen wichtigen Rohstoffen beeinflussen.
• Die Preise für Basisöle sind durch die Erholung des Rohölmarktes und das sich verknappende Angebot gestiegen.
Die Frachtkapazität, insbesondere im Luftverkehr, ist stark eingeschränkt. Vor der Pandemie wurde Fracht teilweise mit Passagierflugzeugen transportiert. Mittlerweile erfolgt der Transport jedoch teilweise auf Schiffen. Dies hat zu einem sprunghaften Anstieg der Frachtraten geführt. Zudem stoßen die Schiffe an ihre Kapazitätsgrenzen, was weitere Probleme verursacht. Die gestiegene Nachfrage nach Produkten aus China hat die Frachtkapazität zusätzlich verknappt. Infolgedessen haben sich die Preise für Containerfracht im Shanghai Shipping Index fast verdreifacht. Und damit nicht genug: Angesichts der starken globalen Handelsnachfrage werden die Preise für Schiffscontainer voraussichtlich auch im weiteren Jahresverlauf weiter steigen.
• Aufgrund der Lockdowns in vielen Teilen der Welt in den Jahren 2020 und 2021 ging die Zahl der Beschäftigten in Schmierstoffproduktionsanlagen zurück. Dies führte zu Produktionsengpässen und erhöhten Kosten.
• Steigende Kosten für Zusatzstoffe, Verpackung und andere Produktionsmittel haben alle zu den Preiserhöhungen auf dem Schmierstoffmarkt beigetragen.
Wie Schmierstoffhersteller diese steigenden Kosten ausgleichen und ihre Gewinne steigern können
Um diesen Preisanstiegen entgegenzuwirken, konzentrieren viele Schmierölhersteller ihre Bemühungen auf die Umsetzung von Kostensenkungsstrategien, die ihr Geschäftsergebnis deutlich verbessern und ihre Gewinne steigern.
Das hygienische und sanitäre Prozessmolchen ist eine Technologie, die von Schmierölherstellern immer häufiger eingesetzt wird. Und ihre Nutzung nimmt zu.
Von Exol und Rock Oil bis hin zu Tetrosyl und Fuchs Schmierstoffen sind die Vorteile von Molchsystemen für die Schmierstoffverarbeitung und -produktion erheblich.
Vorteile von Molchsystemen für Schmierstoffhersteller
Molchsysteme nutzen ein spezielles Projektil (den „Molch“), um Restflüssigkeit aus der Rohrleitung zu entfernen. Weitere wichtige Komponenten eines Molchsystems sind Molchwerfer, Empfänger, Detektoren, Speicher, Gehäuse, Treibmittelquellen, SPS-Steuerungen, HMIs, Steuerungssoftware sowie verschiedene Ventile, Halterungen und Armaturen.
Der Molch hat einen etwas größeren Durchmesser als die Rohrleitung oder das Rohr, das die Flüssigkeit transportiert. Der Molchvorgang funktioniert, indem der Molch in die Rohrleitung eingeführt und durch das Rohr geschoben wird (fast immer automatisch).
Nach der Molchung der Rohrleitung wird die Flüssigkeit gesammelt bzw. weiter verarbeitet.
Wichtig dabei ist, dass Molchsysteme nahezu das gesamte Produkt aus der Leitung zurückgewinnen und somit eine unglaublich effektive Methode zur Ertragssteigerung und Abfallreduzierung darstellen.
Ein britischer Schmierstoffhersteller hat kürzlich ein HPS-Molchsystem eingeführt und rechnet damit, innerhalb von zehn Jahren knapp 7,000,000 Millionen Pfund einzusparen, wobei sich die Investition bereits nach weniger als einem Jahr amortisiert. Die Einsparungen und der ROI durch Molchsysteme sind also beträchtlich.
Reduzierung des Kreuzkontaminationsrisikos mit einem HPS-Molchsystem
Da Molchsysteme über hohe Rückgewinnungsraten verfügen, wird die Gefahr einer Produktkontamination und Kreuzkontamination erheblich reduziert.
In vielen Schmierstoffmischanlagen verbleiben am Ende einer bestimmten Chargenübertragung häufig große Mengen Schmierstoff in der Rohrleitung. Ohne einen Molchprozess besteht die Gefahr einer Kreuzkontamination mit der nächsten Charge.
Kreuzkontaminationen sind für Schmierstoffhersteller äußerst kostspielig. In vielen Fällen müssen die kreuzkontaminierten Schmierstoffmischungen überarbeitet werden, was zur Folge hat, dass erhebliche Mengen Öl schlechter bewertet werden. Dies wiederum führt zu hohen Produktionskosten, Umsatzeinbußen und negativen Auswirkungen auf das Endergebnis.
Mit einem Molchsystem können Schmierölhersteller jedoch Kreuzkontaminationen sicher vermeiden und eine Chargentrennung sicherstellen.
Dank der hohen Rückgewinnungseffizienz des HPS-Pipeline-Molchs wird nahezu das gesamte Produkt aus der Leitung entfernt. Dies minimiert nicht nur Produktverluste und verringert das Risiko von Kreuzkontaminationen, sondern hält auch die Kosten für Nacharbeiten am Schmierstoff auf einem Minimum und erhält die Produktintegrität und den Wert des Produkts.
Erreichen von Produktionsflexibilität durch Molchen
Viele Schmierstoffhersteller produzieren in ihren Produktionsanlagen oft eine große Bandbreite unterschiedlicher Schmierstoffe und Öle. Daher müssen sie ein hohes Maß an Flexibilität erreichen, um die häufigen Umstellungen und Änderungen des Produktionsvolumens zu bewältigen.
Mit einem Molchverfahren können Schmierstoffhersteller dieselbe Leitung für die Übertragung unterschiedlicher Konfigurationen und Formulierungen von Schmierstoffmischungen verwenden. Dies erhöht die Flexibilität und Kapazität der Schmierstoffverarbeitung und -produktion.
Die Produktionsausfallzeiten für Umrüstungen und Reinigungen sind minimal. Die Linie muss zwischen den Chargen zwar immer noch gereinigt und neu konfiguriert werden, dies kann jedoch mit einem Molchsystem so effizient, wirtschaftlich und produktiv wie möglich erfolgen.
Da das Molchgerät so viele Produktrückstände aus der Leitung zurückgewinnt, ist es bei manchen Anwendungen oft möglich, das nächste Produkt unmittelbar nach dem Molchen zu verarbeiten.
Verbesserung der Effizienz und Rentabilität des Schmierstoffproduktionsprozesses
Darüber hinaus ermöglichen HPS-Molchsysteme Schmierstoffherstellern, ihren Herstellungsprozess effizienter zu gestalten.
Dies geschieht durch die Reduzierung von Abfällen, die Minimierung von Produktionsausfallzeiten, die Beschleunigung von Verarbeitung und Reinigung, die Verringerung des Wasser- und Energieverbrauchs und die Reduzierung der CO2-Emissionen.
Darüber hinaus amortisieren sich die Anschaffungskosten eines HPS- Molchsystems für Schmierölhersteller extrem schnell, wenn diese sich für ein solches System entscheiden. Molchen verbessert somit nicht nur die Betriebseffizienz, sondern steigert auch den Gewinn, erhöht die Wettbewerbsfähigkeit und verbessert das Endergebnis deutlich.
HPS implementierte kürzlich beispielsweise eine Molchlösung für einen Hersteller von Automobil-Schmierölen. Mit dem HPS-Molchsystem rechnet das Unternehmen mit jährlichen Umsatzsteigerungen von knapp 600,000 £ und einer Amortisationszeit von weniger als fünf Monaten. Der ROI und die Einsparungen durch das Molchsystem sind daher beträchtlich.
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HPS Product Recovery Solutions hat weltweit Tausende Molchsysteme implementiert.
Unsere weltweit führenden, bewährten Lösungen helfen Schmierölherstellern wie Rock Oil und Tetrosyl dabei, erhebliche Mengen nutzbarer Produkte zurückzugewinnen, das Risiko einer Kreuzkontamination zu verringern, die Verarbeitung zu beschleunigen und die Produktionsflexibilität zu verbessern.
Wenn Sie für ein Unternehmen arbeiten, das Schmierstoffe oder andere flüssige oder nasse Produkte herstellt, und mit einem unserer Experten über die Verbesserung Ihrer Prozesse durch hygienische und saubere Molchungs- und Flüssigproduktrückgewinnungslösungen sprechen möchten , dann nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf.