Warum die Steigerung der Produktionskapazität für Unternehmen, die Flüssigkeiten verarbeiten, eine Priorität ist
In den letzten Jahren haben sich ständig ändernde Verbraucheranforderungen, geringe Gewinnspannen und ein scharfer Wettbewerb zu einer Explosion der Produktoptionen geführt, da die Hersteller bestrebt sind, die Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen.
Dies stellt die Produktionsstätten vor die Herausforderung, eine breite Palette von Lagereinheiten (Stock Keeping Units, SKUs) herzustellen. Von hochwertigen, pflanzlichen, nachhaltig gewonnenen und umweltfreundlichen Produkten bis hin zu personalisierten, proteinreichen und gesunden Optionen stellen viele Hersteller fest, dass ihre Produktionslinien mit der großen Produktpalette einfach nicht Schritt halten können.
Ob Lebensmittel, Getränke, Farben, Körperpflegeprodukte, Haushaltswaren oder nahezu jedes andere Verbrauchsprodukt: Für viele (wenn nicht alle) Hersteller ist eine Steigerung ihrer Produktionskapazität unabdingbar geworden, um wettbewerbsfähig zu bleiben und ihre Marktanteile zu sichern.
Produktionskapazität definieren
Die Produktionskapazität bezeichnet die maximale Produktmenge, die eine Produktionsanlage herstellen kann. Normalerweise erhöht eine Produktionsanlage ihre Kapazität, um einer tatsächlichen (sofortigen) oder erwarteten (zukünftigen) Steigerung der Kundennachfrage gerecht zu werden.
Einige Hersteller entscheiden sich möglicherweise auch dazu, keine Aufträge mehr anzunehmen, wenn die Produktionskapazitäten ihre Kapazitätsgrenzen erreichen. Dies kann jedoch enorme Folgen haben. Denn jedes Mal, wenn ein Unternehmen einen Auftrag ablehnt, besteht das Risiko, dass es diesen Kunden und potenzielle Aufträge an die Konkurrenz verliert. Dies wiederum kann das Unternehmenswachstum und die Wettbewerbsfähigkeit beeinträchtigen.
Viele Hersteller gehen deshalb den Weg der Kapazitätserweiterung.
Dieser Blog-Artikel befasst sich mit Strategien, die Herstellern helfen können, ihre Produktionskapazität zu erhöhen, um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden. Eine dieser Strategien ist die Nutzung der Liquid Product Recovery Technology (auch bekannt als Pigging). Hier finden Sie eine detaillierte Beschreibung von was Pigging ist und wie es funktioniert.
Anschaffung neuer Verarbeitungsgeräte
Eine der offensichtlichsten Möglichkeiten zur Steigerung der Produktionskapazität sind Investitionen in neue Verarbeitungsanlagen. Durch Investitionen in zusätzliche Anlagen können die Produktkapazitäten erweitert und zukünftige Kapazitätssteigerungen unterstützt werden.
Darüber hinaus können durch Investitionen in die richtige Ausrüstung Prozesse, Produktivität, Effizienz und vor allem das Endergebnis verbessert werden. Darüber hinaus verbessert die Aufrüstung veralteter Maschinen auf modernste und innovative Ausrüstung nicht nur die Kapazität, sondern verhindert auch, dass Geld in Ausrüstung gesteckt wird, die regelmäßig repariert und ersetzt werden muss.
Es gibt jedoch Einschränkungen bei der Hinzufügung zusätzlicher Verarbeitungsgeräte. Schließlich kann eine Verarbeitungsanlage physisch nur eine begrenzte Anzahl an Geräten aufnehmen. Irgendwann wird ein Punkt erreicht, an dem die Fabrikfläche vergrößert werden muss, um der erhöhten Produktion des Produkts gerecht zu werden.
Zudem kann die Anschaffung neuer Geräte extrem kostspielig sein. Dies hält manche Hersteller möglicherweise davon ab, diesen Schritt zu wagen.
Automatisierung des Herstellungsprozesses
Die Automatisierung von Prozessen oder die Hinzufügung weiterer Automatisierungsschritte ist eine weitere Option für Hersteller, die ihre Produktionskapazität steigern möchten. Unter Automatisierung versteht man den Einsatz von Technologie, Programmen, Robotern oder Prozessoren, um Ergebnisse zu erzielen, die sonst von einem Mitarbeiter ausgeführt werden müssten, wodurch wertvolles Humankapital verschwendet würde.
Durch die Automatisierung des Herstellungsprozesses können Unternehmen, die Flüssigkeiten verarbeiten, ihre Produktionskapazität steigern. Denn durch Automatisierung können Hersteller in kürzerer Zeit und mit weniger Ressourcen mehr produzieren. Dies wiederum kann die Vorlaufzeiten verkürzen und Herstellern zu mehr Wettbewerbsfähigkeit verhelfen.
Durch die Automatisierung von Produktionslinien können Unternehmen zudem flexibler und agiler werden und sich schneller an die sich ständig ändernden Kundenbedürfnisse anpassen. Neue Produkte können einfach und schnell in den Produktionsprozess eingeführt werden. Und da die Automatisierung so präzise und wiederholbar ist, verbessert sie die Produktqualität und ermöglicht eine effizientere Produktherstellung.
Outsourcing eines Fertigungsvorgangs
Für Hersteller, die ihre Produktionskapazität ohne Kapitalinvestitionen steigern möchten, kann Outsourcing eine gute Option sein. Kernfertigungsvorgänge können ebenso ausgelagert werden wie Funktionen wie Wartung und Qualitätskontrolle.
Durch das Outsourcing an ein anderes Fertigungsunternehmen mit größerer Produktionskapazität kann der Hersteller die Größe und den Umfang seiner Produktionskapazität an Schwankungen der Kundennachfrage anpassen. Außerdem werden dadurch die Kosten gesenkt, da keine Investitionen in die Entwicklung von Infrastruktur oder teure Verarbeitungsanlagen erforderlich sind. Darüber hinaus erhalten Hersteller Zugriff auf die fortschrittlichen und innovativen Technologien der Zulieferer.
Obwohl Outsourcing eine sehr effektive Methode zur Steigerung der Produktionskapazität ist, bringt es auch seine Tücken mit sich. So besteht beispielsweise ein Reputationsrisiko, wenn die Abläufe nicht den Standards und Werten des Herstellers entsprechen. Die Kosten müssen sorgfältig berechnet werden, da die Eigenproduktion auf lange Sicht die kostengünstigere Option sein kann.
Steigern Sie die Effektivität vorhandener Geräte
Eine weitere Möglichkeit zur Kapazitätssteigerung besteht in der Maximierung der Effektivität vorhandener Verarbeitungsgeräte.
Von Lebensmitteln, Getränken, Haushalts- und Tiernahrung bis hin zu Kosmetika, Farben, Schmiermitteln und Körperpflegemitteln nutzen viele Hersteller ihre Verarbeitungsanlagen nicht voll aus. Durch die Unterauslastung können Hersteller sowohl Nachfragesteigerungen als auch kurzfristige Produktionsausfälle bewältigen.
Bevor Hersteller in Ausrüstung investieren oder die Produktion auslagern, sollten sie daher erwägen, vorhandene Verarbeitungsanlagen mit voller Kapazität zu betreiben. Darüber hinaus könnten Hersteller auch die Nutzung von Anlagen über längere Zeiträume und Änderungen der Arbeitsabläufe in Betracht ziehen, um die Kapazität zu maximieren.
Reduzieren Sie Engpässe im Herstellungsprozess
Hersteller sollten auch versuchen, Engpässe im Herstellungsprozess zu vermeiden. Engpässe bei der Flüssigkeitsverarbeitung entstehen, wenn der Produktionsfluss aufgrund begrenzter Kapazitäten eingeschränkt ist, wodurch die Kapazität der gesamten Kette reduziert wird. Dies kann zum Beispiel ein Geräteausfall oder eine lange Umstellungszeit zwischen Produkten sein, was wiederum die Produktivität beeinträchtigen kann.
Unternehmen sollten untersuchen, wo der Engpass entsteht. Indem sie Verzögerungen identifizieren und herausfinden, warum sie auftreten, können Hersteller umsetzbare Änderungen vornehmen, die letztendlich die Leistung steigern und die Effizienz und Produktivität optimieren.
Reduzieren Sie Umrüstzeiten und minimieren Sie Ausfallzeiten
Ständig wechselnde Kundenanforderungen erfordern häufigere Umstellungen.
Der Wechsel von einem Produkt zum anderen kann jedoch extrem zeitaufwändig, kostspielig und verschwenderisch sein. Schließlich gehen durch Umrüstungen und Reinigung Produktionszeit verloren, was die Kapazität beeinträchtigen kann.
Eine äußerst effektive Möglichkeit, die Produktionskapazität zu steigern, besteht darin, die Umrüstzeiten zu verkürzen, die Rüstzeiten zu verkürzen und die Ausfallzeiten auf ein Minimum zu reduzieren. Dies verschafft den Herstellern einen Wettbewerbsvorteil, da sie so die Nachfrage nach einer größeren Produktvielfalt erfüllen, auf saisonale Nachfrage reagieren und die Produktion steigern können.
Pigging ist eine Technologie, die in Unternehmen, die Flüssigkeiten verarbeiten, häufig eingesetzt wird, um die Flexibilität und Kapazität ihrer Betriebsabläufe zu erhöhen sowie Umrüstzeiten zu verkürzen und Ausfallzeiten zu reduzieren.
Wie Molchen die Produktionskapazität steigert
Durch Molchen werden am Ende von Chargenläufen restliche flüssige Produkte aus Rohrleitungen zurückgewonnen. Dieses Produkt ist vollkommen verwendbar und würde sonst verschwendet werden. Molchlösungen von HPS gewinnen bis zu 99.5 % des Produkts aus vollen Prozessleitungen zurück.
Da die HPS-Schwein gewinnt den größten Teil der Rückstände aus der Pipeline zurück, sodass dieselbe Leitung für eine breite Produktpalette verwendet werden kann. Dadurch wird die Anzahl dedizierter Leitungen reduziert. Stattdessen können dedizierte Leitungen durch eine geringere Anzahl gemeinsam genutzter Leitungen ersetzt werden.
Dies erhöht die Kapazität und Flexibilität des Betriebs und ermöglicht es den Herstellern, die Kundennachfrage nach einer größeren Produktvielfalt zu erfüllen. Außerdem entfällt die Notwendigkeit neuer Kapitalinvestitionen in Verarbeitungsanlagen (hier ist ein Blog-Artikel über gemeinsam genutzte Leitungen und dedizierte Pipelines in der Flüssigkeitsverarbeitung).
Umrüstzeiten durch Molchen verkürzen
Der Einsatz von Molchen zur Rückgewinnung von in Rohrleitungen verbliebenem Produkt steigert nicht nur die Produktionskapazität und -flexibilität, sondern bietet auch erhebliche Vorteile bei den Umrüstzeiten.
Durch das Molchen werden Umstellungen beschleunigt, da die Waschdauer verkürzt wird. Anstatt übermäßige Mengen an Wasser, Reinigungschemikalien, Spülungen und Ressourcen zu verbrauchen, um die Rohrleitung für das nächste Produkt vorzubereiten, übernimmt das Molchsystem den Großteil der Arbeit.
HPS-Molche sind äußerst robust, flexibel und auf eine lange Lebensdauer ausgelegt. Das innovative Design des Molches ermöglicht es ihm, problemlos durch die Rohrleitung zu fahren (einschließlich 1.5-D-Bögen) und dabei maximale Rückgewinnungsraten zu erzielen.
Da der HPS-Hygienemolch so effektiv ist, kann in manchen Fällen das Spülen vollständig überflüssig werden. Auf diese Weise rationalisiert das Molchen die Prozesse und kann die Abläufe erheblich beschleunigen.
Vorteile des Molchens bei der Flüssigkeitsverarbeitung
Durch schnellstmögliche Umrüstungen werden durch das Molchen Ausfallzeiten reduziert und die Anlagenverfügbarkeit erhöht. Weitere Vorteile von Molchsystemen Dazu gehören erhöhte Effizienz, weniger Abfall, höhere Produktivität, verbesserte Produktausbeute, bessere Umweltleistung und höhere Gewinne.
Was ist mehr, Produktrückgewinnungs- und Molchsysteme bieten einen hohen Return on Investment (ROI) Die meisten HPS-Molchlösungen amortisieren sich äußerst schnell (normalerweise innerhalb weniger Monate).
Mehr erfahren
Wenn Sie die Kapazität und Flexibilität Ihres Betriebs durch Pipeline-Molchen und Flüssigproduktrückgewinnung steigern möchten, wenden Sie sich bitte an HPS.
Bei HPS sind Sie in sicheren Händen. Wir sind einer der weltweit erfahrensten Molchanbieter mit über 28 Jahren Erfahrung.