Die Herausforderung eines umfangreichen Produktportfolios
Der Wettbewerb in der Flüssigkeitsverarbeitungsindustrie wie Lebensmittel, Getränke, Körperpflege, Kosmetik und anderen verarbeitenden Industrien wird härter. Infolgedessen haben viele Unternehmen erkannt, dass ein umfassendes Produktportfolio unerlässlich ist, um die sich ständig ändernde Kundennachfrage zu erfüllen und einen Wettbewerbsvorteil zu behalten.
Schokoladen- und Süßwarenhersteller produzieren daher nicht mehr nur traditionelle Schokoriegel, sondern auch eine breite Produktpalette wie Proteinriegel, Varianten aus Ruby-Schokolade sowie Müsli- und Granola-Riegel. Sie produzieren auch Riegel mit Superfoods, Früchten und Karamell sowie mit Tee angereicherte Varianten, vegane Schokolade und vieles mehr.
Als solche, Produktionsanlagen sind von der Nutzung dedizierter Leitungen auf die Nutzung gemeinsam genutzter Leitungen umgestiegen die täglich viele unterschiedliche Sorten, Arten und Geschmacksrichtungen an Produkten verarbeiten kann.
Das Problem häufigerer Wechsel
Die Vielzahl neuer Produktvarianten führt zu mehr Chargen und Produktionsläufen, was wiederum die Häufigkeit von Umstellungen erhöht. Und je mehr Umstellungen es gibt, desto mehr Ausfallzeiten gibt es, was die Kapazitätsauslastung verringert und die Verarbeitungskosten erhöht.
Durch häufigere Umstellungen erhöht sich auch das Risiko einer Kreuzkontamination beim Wechsel von einem Produkt zum anderen, insbesondere beim Einsatz gemeinsam genutzter Geräte.
In diesem Blog-Artikel erfahren Sie, wie Sie das Risiko einer Kreuzkontamination bei Produktwechseln durch die Rückgewinnung flüssiger Produkte verringern können (Molchen) Technologie.
Das Risiko einer Produkt-Kreuzkontamination bei der Flüssigkeitsverarbeitung
Unter Kreuzkontamination versteht man die Verunreinigung eines Produktes durch andere Wirkstoffe oder andere Produkte. So kann es beispielsweise sein, dass ein Hersteller von Haushaltsprodukten dieselbe Rohrleitung für verschiedene Farben von Spülmitteln verwendet.
Wenn die Rohrleitung nicht richtig gereinigt wird und Spuren des vorherigen Produkts (z. B. rotes Spülmittel) in der Rohrleitung verbleiben, wird das nächste zu verarbeitende Produkt (z. B. grünes Spülmittel) verunreinigt, was zu Verunreinigungen der fertigen Produkte führt.
Eine Kreuzkontamination kann sich nachteilig auf die Qualität der Endprodukte auswirken. Sie kann außerdem zu erheblichen Produktverlusten und hohen Ausschusskosten führen und die Gewinnmargen von Flüssigkeitsverarbeitungsunternehmen erheblich beeinträchtigen.
Erschwerend kommt hinzu, dass, wenn das verunreinigte Produkt seinen Weg zum Kunden findet, es zu teuren Produktrückrufen kommen kann, die sich als kostspielig und schädlich für den Ruf und die Marke eines Unternehmens erweisen können.
Wie lässt sich das Risiko einer Kreuzkontamination bei Produktumstellungen verringern?
Während Hersteller früher eine Anlage ausschließlich für die Herstellung einer einzigen Produktformulierung verwenden konnten, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden, ist dies in Anlagen für mehrere Produkte nicht mehr möglich. Wie also können Hersteller das Risiko einer Kreuzkontamination verringern?
In Mehrproduktfabriken ist es wichtig, dass die Verarbeitungsanlagen unter Berücksichtigung der Hygiene konzipiert sind. Hersteller müssen außerdem sicherstellen, dass sie über einen robusten Umstellungsprozess verfügen.
Es muss eine gründliche Reinigung durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Rückstände der vorherigen Charge aus der Rohrleitung entfernt werden. In den meisten Fällen wird die Clean-in-Place-Technologie (CIP) verwendet, um die Leitungen während Umstellungen zu desinfizieren und zu spülen und die Ausrüstung für den nächsten Prozess oder Produktionslauf vorzubereiten. CIP stellt nicht nur sicher, dass die Verarbeitungsausrüstung gereinigt und gewartet wird, um mögliche Kreuzkontaminationen zu minimieren, sondern verbessert auch die Sicherheit und Produktqualität.
Die Vorteile von CIP
CIP-Systeme werden häufig in hygienekritischen Umgebungen und bei der Flüssigkeitsverarbeitung eingesetzt. Während des CIP-Prozesses werden Wasser, Reinigungs- und Desinfektionslösungen durch den Kreislauf geleitet, um die Rohrleitungen und Verarbeitungsgeräte zu reinigen, ohne sie zu demontieren.
Bitte beachten Sie, dass bei Anwendungen wie Schokolade keine CIP-Systeme verwendet werden. Das liegt daran, dass sich Schokolade nicht gut mit Wasser vermischt (insbesondere Varianten mit hohem Kakaoanteil).
Stattdessen werden Geräte häufig gereinigt, indem sie auseinandergenommen und anschließend durch manuelles Abkratzen und Bürsten gereinigt werden.
Das Problem mit der Reinigung
Obwohl der CIP-Prozess das Risiko einer Kreuzkontamination durch die Entfernung aller Spuren des vorherigen Produkts minimiert, kann er äußerst zeitaufwändig sein.
Darüber hinaus wird die Produktion unterbrochen, wenn ein CIP-System in Betrieb ist. Das ist kostbare Zeit, in der das Produkt nicht produziert wird, was sich letztlich auf die Rentabilität auswirkt.
Darüber hinaus sind viele ältere und bestehende CIP-Systeme extrem ressourcenintensiv und verschwenderisch und verbrauchen erhebliche Mengen Wasser und Energie. Sie können Unternehmen auch zusätzliche Kosten durch Ressourcen, Reinigungschemikalien, Zeitverluste und andere Umweltauswirkungen verursachen.
Reduzieren Sie das Risiko von Kreuzkontaminationen durch Molchen
Viele Flüssigkeitsverarbeitungsunternehmen implementieren hygienische Molchsysteme um die Transferleitungen von Produktrückständen zu befreien und das Risiko einer Kreuzkontamination zu verringern.
Die Systeme funktionieren, indem ein spezielles Projektil (der „Molch“) durch die Rohrleitungen geschickt wird. Ein „Molch“ ist ein speziell entwickeltes, flexibles Projektil, das sich eng an die Rohrleitung anpasst. Durch die enge Passform kann der Molch den gesamten Inhalt aus der Rohrleitung an sein Ziel drücken. Der Molch wird durch Gas oder Flüssigkeit, d. h. Luft, Wasser, das nächste Produkt usw., durch die Rohrleitung getrieben.
Durch die Molchung der Linie kann dieselbe Linie für mehrere Produkte verwendet werden. Dies erhöht die Kapazität und Flexibilität des Betriebs und ermöglicht es den Herstellern, schnell wechselnde Kundenanforderungen nach größerer Produktvielfalt und Massenanpassung zu erfüllen.
Hohe Wiederfindungsraten beim HPS-Schwein
Das HPS-Schwein ist äußerst effizient und erreicht hohe Rückgewinnungsraten. Aus vollen Pipelines werden bis zu 99.5 % des Produkts zurückgewonnen (manchmal ist dieser Wert sogar noch höher!).
Da der Molch praktisch alle Spuren von Produktrückständen in einem einzigen Durchgang entfernt, wird die Gefahr einer Kreuzkontamination zwischen Varianten erheblich verringert. Dies wiederum bedeutet eine höhere Produktqualität, geringere Produktverluste, weniger Nacharbeit und eine verbesserte Kontrolle über den Bestand an Rohmaterialien und Fertigprodukten. Außerdem verringert sich die Gefahr von Produktrückrufen.
Schnellerer Reinigungsprozess durch Molchen
Molchsysteme werden häufig in Kombination mit einem CIP-System verwendet. Das Molchen vor CIP bietet große Vorteile für die Prozesseffizienz und Produktivität.
Da durch das Molchen alle Spuren von Produktrückständen aus der Rohrleitung entfernt werden, wird der Zeit- und Ressourcenaufwand von CIP-Systemen erheblich reduziert. Auf diese Weise Molchen vor CIP macht den Reinigungsprozess deutlich schneller und effizienter und verkürzt die Umrüstzeiten.
Darüber hinaus verringert das Molchen vor der CIP-Reinigung den Wasserverbrauch, verringert die Spülverluste, reduziert den Einsatz von Reinigungschemikalien, senkt den Abwasserausstoß und spart gleichzeitig Geld.
Mehr erfahren
Weitere Informationen zu Flüssigkeitsverarbeitungsunternehmen, die Produktrückgewinnungssysteme in unserem Unternehmen implementiert haben, finden Sie hier. Fallstudien zu Molchsystemen.
Weitere Informationen zur Minimierung des Risikos einer Kreuzkontamination durch Molch- und Produktrückgewinnungslösungen erhalten Sie bei HPS.