Produktionsausfälle bereiten Lebensmittel- und Getränkeherstellern Probleme
Ausfallzeiten sind Zeiträume, in denen die Produktion eingestellt ist oder Geräte oder Maschinen nicht richtig funktionieren. Aufgrund der damit verbundenen Kosten ist dies eine der größten Herausforderungen für Lebensmittel- und Getränkehersteller.
In einer Lebensmittel- und Getränkeverarbeitungsanlage können die typischen Kosten einer Produktionsausfallzeit Tausende von Pfund (oder mehr) pro Tag betragen.
Laut Experten für Produktionsausfallmanagement verliert jede Fabrik durch Stillstandszeiten mindestens 5 % ihrer Produktivität, manche sogar bis zu 20 %. Erschwerend kommt hinzu, dass ein Großteil der Hersteller (80 %) ihre genauen Stillstandskosten nicht korrekt berechnen kann. Einige unterschätzen sie sogar um bis zu 300 % – das bedeutet erhebliche Gewinneinbußen!
Produktionsausfälle kosten Lebensmittel- und Getränkehersteller also jedes Jahr Milliarden. Generell können die Kosten von Ausfallzeiten in zwei Kategorien unterteilt werden: materiell und immateriell.
Greifbare Kosten von Produktionsausfällen
Zu den greifbaren Kosten, die mit Ausfallzeiten verbunden sind, gehört der offensichtlichste: Produktionsausfall. Schließlich bedeutet jede Minute, in der Geräte oder Maschinen ausfallen, verlorene Zeit, die für die Herstellung eines Produkts verwendet werden könnte, das zum Gewinn beiträgt.
Zu den weiteren greifbaren Kosten zählen Kapazitäts- und Lagerverluste. Auch die direkten Arbeitskosten müssen berücksichtigt werden, da die Hersteller weniger produzieren, aber die gleiche Menge an Arbeitskräften zu den gleichen Kosten einsetzen.
Immaterielle Kosten von Produktionsausfällen
Die immateriellen Kosten, die mit Ausfallzeiten verbunden sind, sind zwar schwerer zu quantifizieren, müssen aber dennoch berücksichtigt werden. So beeinträchtigen Ausfallzeiten beispielsweise die Reaktionsfähigkeit gegenüber Kunden, was bedeutet, dass Hersteller Gefahr laufen, die Bedürfnisse ihrer Kunden nicht effektiv erfüllen zu können.
Ausfallzeiten können sich auch auf Innovationen auswirken und die erforderliche Zeit zur Implementierung betriebsverbessernder Prozesse verlängern.
Obwohl die Gründe für Ausfallzeiten bei der Herstellung von Lebensmitteln und Getränken von Anlage zu Anlage unterschiedlich sind, zählen zu den Hauptursachen von Ausfallzeiten Umrüstungen und Reinigung, Störungen, Wartungsarbeiten und ein Mangel an qualifiziertem Personal, das die Maschinen ordnungsgemäß bedienen kann.
Produktumstellungen in der Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung
Eine der Hauptursachen für Ausfallzeiten bei der Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung sind Produktumstellungen.
Umstellungen beziehen sich auf den Prozess, bei dem die Ausrüstung vorübergehend nicht verfügbar ist und Hersteller von der Produktion eines Produkts auf ein anderes umstellen. Obwohl Umstellungen Ausfallzeiten verursachen, sind sie ein wesentlicher Bestandteil der Lebensmittel- und Getränkeherstellung.
Während dieser Zeit kann qualifiziertes Personal nicht nur Produkte wechseln, sondern auch den Zustand der Geräte beurteilen, notwendige Reparaturen vornehmen und routinemäßige Reinigungsarbeiten durchführen. Dies ist besonders wichtig bei der Herstellung von Lebensmitteln und Getränken, wo Hygiene von entscheidender Bedeutung ist, um das Risiko einer Kontamination von Zutaten, Geräten und Produkten zu minimieren.
Häufigere Produktwechsel
In den letzten Jahren hat die Notwendigkeit häufigerer Umstellungen aufgrund sich ändernder Kundenanforderungen und -präferenzen an Bedeutung gewonnen. Von pflanzlichen Lebensmitteln, proteinreichen Snacks und zucker- und kalorienarmen Alternativen bis hin zu laktosefreien, glutenfreien und Premium-Lebensmitteln – die Lebensmittelauswahl der Verbraucher ist komplexer als je zuvor.
Da die Ansprüche der Konsumenten dynamischer und differenzierter geworden sind, müssen sich die Hersteller heute mit häufigeren Produktumstellungen und noch kürzeren Produktionsläufen auseinandersetzen.
Immer mehr Hersteller stellen fest, dass ihre Produktionslinien die Ausfallzeiten, die durch den häufigen Wechsel von einem Produkt zum anderen entstehen, einfach nicht bewältigen können. Denn je häufiger es umwechselt, desto mehr Ausfallzeiten gibt es, was wiederum einen Rückgang der Produktivität und letztlich des Umsatzes bedeutet.
Aus diesem Grund optimieren viele Hersteller ihre Produktionsprozesse, verbessern die Betriebseffizienz und implementieren Technologien wie das Molchen, um Ausfall- und Umrüstzeiten zu reduzieren.
Ungeplante Ausfallzeiten – ein Problem für Lebensmittel- und Getränkehersteller
Geplante Ausfallzeiten wie Umrüstungen und Reinigungen können die Produktion erheblich beeinträchtigen, unerwartete Ausfallzeiten wie Geräteausfälle und mechanische Störungen können jedoch noch kostspieliger sein. Dies gilt insbesondere, wenn man bedenkt, dass in vielen Lebensmittel- und Getränkebetrieben kontinuierlich große Produktmengen produziert werden.
Wenn es also zu Geräteausfällen kommt, sind die Hersteller mit enormen Produktionsverlusten und häufig auch mit dem Verderben von Zutaten und Produkten für Lebensmittel oder Getränke konfrontiert.
Tatsächlich ergab eine von der Aberdeen Group durchgeführte Untersuchung, dass ungeplante Ausfallzeiten Unternehmen bis zu 260,000 Dollar pro Stunde kosten können.
Daher ist es ganz klar, warum immer mehr Unternehmen in regelmäßige vorbeugende Wartung investieren, um das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten zu verringern und auf lange Sicht Geld zu sparen.
Was bedeutet regelmäßige Wartung bei Ausfallzeiten?
Die meisten Lebensmittel- und Getränkehersteller planen regelmäßige Inspektionen, Upgrades und Fehlerbehebungen an ihren Geräten, um das Ausfallrisiko zu verringern.
Durch die Erstellung eines Plans zur vorbeugenden Wartung können Unternehmen die Wartung proaktiv angehen. Dies trägt dazu bei, die Betriebszeit und die Produktion zu verbessern und ermöglicht es den Herstellern, wettbewerbsfähig zu bleiben.
Regelmäßige Wartung trägt außerdem dazu bei, die Gesamtlebensdauer der Ausrüstung zu verlängern, die Produktivität zu steigern und den Maschinenverschleiß zu minimieren.
Molchtechnik und Lebensmittel- und Getränkehersteller
Technologien wie die Produktrückgewinnung („Pigging“) helfen Lebensmittel- und Getränkeherstellern, wettbewerbsfähig zu bleiben und ihre Verarbeitungsabläufe zu verbessern.
Hier finden Sie eine detaillierte Beschreibung des Molchens und seiner Funktionsweise . Vereinfacht gesagt, dient das Molchen der Rückgewinnung von Restflüssigkeiten aus Rohrleitungen, die sonst verloren gehen würden.
Ein wichtiger Bestandteil eines Molchsystems ist der Pipeline-Molch, ein spezielles Projektil, das durch die Pipeline getrieben wird und das zuvor eingeschlossene und verlorene Produkt zurückgewinnt. Dieses zurückgewonnene Produkt kann dann weiter verarbeitet, verpackt oder verkauft werden. Dies erhöht die Produktausbeute erheblich, was weniger Abfall, verbesserte Effizienz und Produktivität und letztendlich höhere Gewinne bedeutet.
Molchen reduziert Anlagenausfallzeiten
Molchsysteme bieten eine Vielzahl von Vorteilen . Einer dieser Vorteile ist die Reduzierung von Anlagenstillstandszeiten bei Produktwechseln.
Wie bereits erwähnt, kommt es bei der Herstellung von Lebensmitteln und Getränken zu mehr Ausfallzeiten, also zu Zeiten, in denen das Produkt nicht produziert wird, je häufiger es um die Umstellung geht. Daher ist es für Hersteller von entscheidender Bedeutung, sicherzustellen, dass Produktumstellungen so schnell wie möglich durchgeführt werden.
Da der HPS-Hygieneprozess-Molch den Großteil der Rückstände aus der Pipeline zurückgewinnt, beschleunigt er die Umrüstungen erheblich und bedeutet einen geringeren Verbrauch von Wasser, Chemikalien und Ressourcen.
Umrüstzeiten mehr als halbiert
HPS hat beispielsweise ein Molchsystem für ein Konsumgüterunternehmen in Großbritannien implementiert und konnte die Umrüstzeiten auf 7 Minuten mehr als halbieren.
Durch die Reduzierung der für Umstellungen erforderlichen Zeit können Lebensmittel- und Getränkehersteller mehr Zeit für die Produktion aufwenden, was den Wert des Herstellungsprozesses steigert.
Bei minimalen Veränderungen von Farbe, Geschmack oder Duft ermöglicht die Molchung Herstellern häufig die sofortige Weiterverarbeitung des nächsten Produkts. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer Wasserspülung vollständig. Die ökologischen Vorteile der Molchung sind daher erheblich.
Vorbeugende Wartung des Molchsystems
Molchsysteme bieten zwar viele Vorteile, doch wie bei allen Geräten ist es wichtig, diese Systeme ordnungsgemäß zu warten.
Aus diesem Grund verfügen viele HPS-Kunden, die über ein Molchsystem verfügen, auch über ein Programm zur vorbeugenden Wartung. Dies hilft ihnen, den Überblick über Wartung und Ersatzteile zu behalten, verringert das Risiko von Geräteausfällen und verhindert unnötige, kostspielige Reparaturen.
HPS führt regelmäßig Schulungen zum Molchsystem für zahlreiche Kunden durch, damit das zuständige Personal das System vollständig versteht und es korrekt und sicher bedienen kann. Gut geschultes und kompetentes Personal kann die Anlageneffizienz steigern, Ausfallzeiten minimieren und ist in der Lage, Probleme zu erkennen, bevor sie sich zu einer Krise ausweiten.
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Für weitere Informationen zur Reduzierung von Anlagenausfallzeiten, zur Beschleunigung von Umrüstungen sowie zur Verbesserung von Produktivität und Gewinn durch Molch- und Produktrückgewinnungslösungen nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf.
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