Übergang zu gemeinsam genutzten Produktionslinien
Von der Lebensmittel- und Getränkeindustrie bis hin zur Herstellung von Arzneimitteln und Kosmetika sind viele Produktionsstätten von der Nutzung einzelner Anlagen und Produktionslinien zur Nutzung gemeinsam genutzter Linien übergegangen. Jede gemeinsam genutzte Linie könnte täglich mehrere verschiedene Produktvarianten, -arten und -aromen verarbeiten.
In diesem Blog geben wir einen Überblick über gemeinsam genutzte und dedizierte Pipelines und erläutern einige der wichtigsten Vor- und Nachteile der einzelnen Pipelines.
Wir betrachten auch die Rolle von Produktrückgewinnungssystemen (‚ Molchen ‘) und wie diese Unternehmen der Flüssigkeitsverarbeitung mit gemeinsam genutzten Produktionsleitungen zugutekommen können.
Dedizierte Produktionslinien
Vorteile dedizierter Produktionslinien
Dedizierte Produktionslinien verwenden für jedes Produkt eine separate „dedizierte“ Linie. Ein Molkereihersteller hätte also eine separate Linie für Naturjoghurt, Erdbeere, Vanille, Milchreis usw. Jede Linie ist darauf ausgelegt, ein einzelnes Produkt mit hoher Produktionsrate herzustellen. Dedizierte Produktionslinien können aus Sicht der Allergene äußerst vorteilhaft sein.
Wenn separate Produktionslinien für Lebensmittel mit unterschiedlichen Allergenprofilen verwendet werden, verringert dies sowohl das Kontaminations- als auch das Kreuzkontaminationsrisiko auf den Linien selbst. Auf diese Weise können dedizierte Linien den Herstellern helfen, Allergene effektiver zu handhaben. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass selbst bei einer dedizierten Produktionslinie aufgrund gemeinsam genutzter Utensilien, Luftzufuhr, Reinigungspraktiken usw. Kreuzkontaminationen auftreten können.
Da dedizierte Linien nur ein Produkt in einer Konfiguration betreiben, müssen Hersteller beim Wechsel von einem Produkt zum anderen keine Umstellung vornehmen. Lange Produktionsläufe sind daher an der Tagesordnung. Auf diese Weise minimieren dedizierte Linien Ausfallzeiten und Umstellungskosten erheblich.
Nachteile dedizierter Produktionslinien
Obwohl eine dedizierte Produktionslinie wünschenswert ist, ist sie aufgrund von Kapazitätsbeschränkungen nicht immer praktikabel. Schließlich können Produktionsanlagen nur eine begrenzte Anzahl von Erweiterungen bewältigen. Besonders in den letzten Jahren, mit der sich ständig ändernden Kundennachfrage und der explosionsartigen Zunahme der Lagereinheiten (SKUs), stellen Hersteller fest, dass ihre Produktionsanlagen mit der Vielzahl von Produkten einfach nicht Schritt halten können.
Um wettbewerbsfähig zu bleiben, benötigen Hersteller Produktionslinien, die flexibel sind und den unterschiedlichen Produktionsanforderungen und der in der verarbeitenden Industrie vorherrschenden Massenfertigung gerecht werden können. Dedizierte Linien sind dazu nicht in der Lage und können Produktvariationen nicht effektiv bewältigen.
Hersteller haben die Möglichkeit, weitere Linien oder Produktionsanlagen zu bauen, um die Nachfrage der Verbraucher zu befriedigen und die Kapazität zu erhöhen. Dies ist jedoch nicht immer machbar und erfordert hohe Investitionen in Infrastruktur, Platz und Ausrüstung.
Für Hersteller mit einem kleineren Produktportfolio kann es auch problematisch sein, dedizierte Produktionslinien zu haben. In vielen Situationen arbeiten dedizierte Linien nicht mit voller Kapazität, was zu Produktverschwendung führt.
Auch dedizierte Produktionslinien können die Effizienz beeinträchtigen, insbesondere bei geringen Stückzahlen. Deshalb setzen Hersteller auf gemeinsam genutzte Mehrzwecklinien, die effizienter, effektiver und reaktionsschneller sind.
Gemeinsam genutzte Produktionslinien
Vorteile gemeinsam genutzter Produktionslinien
Da die Verbraucher immer mehr Abwechslung wollen und es immer mehr Trends gibt, sind kürzere Produktionsläufe und häufigere Umstellungen an der Tagesordnung. Hersteller müssen in der Lage sein, neue Produkte schnell auf den Markt zu bringen, ein vielfältiges Produktportfolio zu verwalten und sich schnell an veränderte Nachfrage anzupassen. Daher benötigen Hersteller Geräte, die flexibel und agil sind und mehrere Produkte verarbeiten können.
Hier kommen gemeinsam genutzte Produktionslinien ins Spiel, da sie die Kapazität haben, viele verschiedene Produktformulierungen und -konfigurationen zu verarbeiten. Ein Getränkehersteller würde beispielsweise dieselbe Mehrzwecklinie für Orangensaft, Ananassaft, Zitronensaft usw. verwenden. Ein Lebensmittelhersteller könnte dieselbe Linie für Produkte verwenden, die Allergene enthalten.
Da dieselbe Linie zur Verarbeitung einer Vielzahl von Produkten verwendet werden kann, bieten gemeinsam genutzte Produktionslinien mehr Flexibilität und ermöglichen die Massenanpassung. Außerdem entfallen übermäßige Kapitalinvestitionen zur Erweiterung der Produktionskapazität. Die Produktionslinie muss zwischen den Chargen gereinigt und neu konfiguriert werden; die Ausrüstung wird jedoch effizient genutzt. Schließlich können Sie viele dedizierte Linien durch eine viel geringere Anzahl gemeinsam genutzter Linien ersetzen.
Da gemeinsam genutzte Produktionslinien flexibel sind, können sie sich im Allgemeinen anpassen und weiterarbeiten, selbst wenn eine andere Linie ausfällt oder gewartet werden muss. So wird weniger Zeit mit langwierigen mechanischen Problemen verschwendet, die bei dedizierten Produktionslinien häufig auftreten. Außerdem sind gemeinsam genutzte Linien fast immer automatisiert, was manuelle Eingriffe reduziert. Daher sind die Arbeitskosten sehr niedrig.
Nachteile gemeinsam genutzter Produktionslinien
Einer der Hauptnachteile gemeinsam genutzter Produktionslinien sind Umstellungsverluste. Da auf gemeinsam genutzten Linien mehrere Produkte und Konfigurationen laufen, müssen Hersteller beim Wechsel von einem Produkt auf ein anderes eine Umstellung durchführen.
In vielen Fertigungsanlagen sind Umrüstungen ein kritischer Vorgang. Sie können jedoch zeitaufwändig und verschwenderisch sein und unnötige Ausfallzeiten und Kapazitätsverluste verursachen. Und je mehr Umrüstungen durchgeführt werden, desto länger sind die Ausfallzeiten, was wiederum zu Produktivitäts- und letztlich Umsatzeinbußen führt.
Es ist wichtig, dass alle Spuren des vorherigen Produkts aus den Rohrleitungen entfernt werden, bevor die Anlage das nächste verarbeiten kann. Hersteller müssen ihre Anlagen daher sauber halten, um bakterielle Kontamination oder Kreuzkontamination zwischen Chargen zu vermeiden. Dazu gehört häufig die Reinigung vor Ort (CIP) und Desinfektion der Anlagen.
Reinigungsvorgänge aufgrund von Umstellungen sind nicht nur zeitaufwändig, sondern können den Herstellern auch zusätzliche Kosten durch Produkt-, Ressourcen-, Energie- und Zeitverluste sowie Abwasserproduktion und andere Umweltauswirkungen verursachen. Auf diese Weise können Umstellungen extrem kostspielig sein und die Effizienz und das Endergebnis beeinträchtigen.
Reduzierung von Ausfallzeiten und Beschleunigung von Umrüstzeiten durch Produktrückgewinnungssysteme
Molchsysteme können viele der üblicherweise mit gemeinsam genutzten Pipelines verbundenen Probleme beseitigen. Die Technologie ist besonders vorteilhaft für Unternehmen, die viele verschiedene Produktformulierungen und -konfigurationen verarbeiten. Denn durch die Molchreinigung wird der Großteil des in der Pipeline verbleibenden Produkts zurückgewonnen (bis zu 99.5 % Produktrückgewinnung), was die Produktausbeute erhöht und Abfall reduziert. Falls Sie sich nicht sicher sind, was Molchreinigung ist und wie sie funktioniert, finden Sie hier einige Demonstrationsvideos von Molchsystemen.
Da nach dem Molchen nur noch wenig Produkt in der Rohrleitung verbleibt, sind viel weniger Reinigungs-, Wasser- und Spülarbeiten sowie Ressourcen erforderlich. Auf diese Weise erleichtert und beschleunigt das Molchen die Reinigung und beschleunigt Umrüstungen, sodass es zu weniger Produktionsausfällen kommt.
Durch das Molchen kann dieselbe Leitung auch problemlos für mehrere Produkte verwendet werden, was die Kapazität und Flexibilität des Betriebs erhöht. Bei geringfügigen Änderungen des Produkts, der Farbe oder des Geschmacks ist es oft möglich, das nächste Produkt direkt nach dem Molchen zu verarbeiten. Dadurch kann das Spülen vollständig entfallen.
Weitere wesentliche Vorteile der Molchung sind die drastische Steigerung der Produktivität und Effizienz. Dies wird durch höhere Erträge, minimierten Abfall, schnellere CIP-Zeiten, reduzierten Spülbedarf, höhere Kapazität und gesteigerte Flexibilität erreicht. Das führt letztendlich zu höheren Gewinnen.
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Vielen Dank, dass Sie unseren Blog-Artikel über gemeinsam genutzte und dedizierte Pipelines in der Flüssigkeitsverarbeitung gelesen haben.
HPS Product Recovery Solutions ist spezialisiert auf Molchsysteme und Produktrückgewinnung für die Prozessindustrie, darunter Lebensmittel, Getränke, Kosmetik, Körperpflege, Haushaltswaren, Farben, Lacke, Tiernahrung und viele weitere Branchen. Mit Tausenden von Kunden weltweit hat HPS die Produktivität, Effizienz, Nachhaltigkeit und Rentabilität einer Vielzahl von Unternehmen mit unterschiedlichsten Produkten verbessert.
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