Caso práctico: Coca Cola
Coca Cola Enterprises, Sidcup, Reino Unido
Cómo los sistemas de raspado totalmente automáticos aumentan el rendimiento y mejoran la eficiencia en la producción de refrescos
Resumen
- HPS diseñó, suministró e implementó tres sistemas de raspado completamente automáticos en Coca-Cola Enterprises, Sidcup, Kent, Reino Unido
- Los sistemas de 2″ de diámetro entregan el producto desde cualquiera de los cuatro tanques a una máquina llenadora.
- Durante la limpieza en el lugar y la esterilización, todas las superficies de contacto del producto del sistema de raspado se limpian como parte del ciclo.
- Los sistemas dieron como resultado un aumento del 4% en el rendimiento del producto.
- Esto equivale al equivalente a 48,000 latas adicionales por semana del popular refresco.
- El uso de piqueteo También ayuda a alcanzar los objetivos de sostenibilidad de la empresa.
Acerca de Coca-Cola Enterprises Sidcup
Coca Cola Enterprises en Sidcup, Reino Unido La fábrica inició su producción en 1961.
En la actualidad, emplea a unas 280 personas, tiene seis líneas de producción y produce más de 42 millones de cajas de bebidas al año. Produce muchas de las bebidas más populares de Coca-Cola, entre ellas Coca-Cola, Coca-Cola Life, Coca-Cola Zero Sugar, Diet Coke, Dr Pepper, Sprite, Schweppes, Powerade, Lilt y Fanta.
Antecedentes del proyecto
Coca-Cola Enterprises es uno de los embotelladores más grandes de la compañía en Europa, y su planta de Sidcup en el sureste de Londres es su segunda planta más grande en el Reino Unido. La compañía se acercó a HPS para discutir el uso del raspado para aumentar el rendimiento del producto, reducir los efluentes, acelerar los cambios y mejorar la integridad del producto durante la limpieza en el lugar (CIP).
Por qué Coca-Cola Enterprises eligió a HPS como su proveedor de sistemas de raspado
HPS tiene una sólida reputación como el principal especialista mundial en sistemas de limpieza higiénica y sanitaria, y cuenta con un historial probado de proyectos exitosos que ofrecen un alto retorno de la inversión (ROI), una rápida amortización y que superan las expectativas de sus clientes. Además, HPS ha trabajado con una amplia variedad de empresas que fabrican refrescos, jugos y otras bebidas, entre ellas otras plantas de procesamiento y embotellado de Coca-Cola en el Reino Unido y en otros lugares. Por lo tanto, Coca-Cola sabía que podía confiar en HPS para ofrecer soluciones de recuperación de productos (limpieza) de alta calidad, efectivas y confiables.
La Solución
HPS diseñó y suministró tres Sistemas de llenado y raspado totalmente automáticos para Coca Cola Enterprises en Sidcup, Reino Unido.
Los sistemas de 2″ de diámetro entregan el producto desde cualquiera de los cuatro tanques a una máquina de llenado. Por ejemplo, la línea de enlatado 6 (latas de 150 ml) transfiere jarabe concentrado desde cualquiera de los cuatro tanques de suministro. El diseño incorporó el raspado desde el último tanque, pasando por todos los demás tanques para dar cabida a la flexibilidad de utilizar cualquiera de los cuatro tanques para servir a la línea. El jarabe se raspa en un tanque de equilibrio que tiene sensores de nivel alto y bajo. Si el sensor de nivel alto se activa durante el raspado, el propulsor detrás del raspador, nitrógeno en este caso, se ventila detrás de él. Una vez que se recibe la señal de nivel bajo, el propulsor se abre de nuevo para permitir que el raspador proceda (con cuidado) al tanque de equilibrio.
Durante la limpieza in situ y la esterilización, el raspador, el alojamiento del raspador, la válvula de lanzamiento y la estación de recepción y retorno se limpian como parte del ciclo. El agua de enjuague final se extrae de la línea para que el siguiente jarabe se transfiera al tanque de equilibrio sin ningún riesgo de dilución.
Los resultados
Los objetivos principales del proyecto eran reducir el desperdicio de productos, aumentar el rendimiento, acelerar los cambios de productos y reducir los efluentes y otros desechos para ayudar a la sostenibilidad.
Los tres sistemas de raspado permiten ahorrar mucho producto y han mejorado la eficiencia del proceso y la reducción de residuos gracias a una recuperación de producto muy eficaz.
Se reducen los efluentes porque ahora casi todo el producto se enlata y no se pierde en el desagüe. Los cambios son mucho más rápidos porque no hay que esperar a que el producto se drene de la línea. La integridad del producto también mejora porque el agua de limpieza en el lugar no entra en contacto con el producto al inicio.
Es importante destacar que los rendimientos de los productos han mejorado significativamente y han mostrado un Aumento de aproximadamente el 4%. Esto equivale a 48000 dosis adicionales por semana..