Los tiempos de inactividad en la producción causan problemas a los fabricantes de alimentos y bebidas
El tiempo de inactividad se refiere a un período durante el cual la producción se detiene o el equipo o la maquinaria no funcionan correctamente. Es uno de los mayores desafíos que enfrentan los fabricantes de alimentos y bebidas debido a las implicaciones de costos asociadas.
Para una planta de procesamiento de alimentos y bebidas, el costo típico del tiempo de inactividad de la producción puede ascender a miles de libras (o más) por día.
Según consultores especializados en tiempos de inactividad , cada fábrica pierde al menos un 5 % de su productividad debido a estos tiempos, y algunas llegan a perder hasta un 20 %. Para empeorar las cosas, un gran porcentaje de fabricantes (el 80 %) no logra calcular correctamente sus costos exactos por tiempo de inactividad. Algunos fabricantes los subestiman hasta en un 300 %, ¡lo que representa una considerable pérdida de ganancias!
Por lo tanto, las interrupciones de la producción cuestan a los fabricantes de alimentos y bebidas miles de millones de dólares en ingresos cada año. En general, los costos de las interrupciones se pueden dividir en dos categorías: tangibles e intangibles.
Costos tangibles del tiempo de inactividad de la producción
Los costos tangibles asociados con el tiempo de inactividad incluyen el más obvio: la pérdida de producción. Después de todo, cada minuto que un equipo o maquinaria está inactivo equivale a tiempo perdido que podría dedicarse a crear un producto que contribuya a generar ganancias.
Otros costos tangibles incluyen la pérdida de capacidad y de inventario. También hay que tener en cuenta los costos laborales directos, ya que los fabricantes producen menos pero utilizan la misma cantidad de mano de obra al mismo costo.
Costos intangibles del tiempo de inactividad de la producción
Aunque es más difícil cuantificarlos, también es necesario tener en cuenta los costos intangibles asociados con el tiempo de inactividad. Por ejemplo, el tiempo de inactividad afecta la capacidad de respuesta al cliente, lo que significa que los fabricantes se enfrentan al riesgo de no poder satisfacer las necesidades de sus clientes de manera eficaz.
El tiempo de inactividad también puede tener un impacto en la innovación y alargar el tiempo necesario para implementar procesos que mejoren las operaciones.
Aunque las razones del tiempo de inactividad varían de una planta a otra en la fabricación de alimentos y bebidas, las principales causas del tiempo de inactividad incluyen cambios y limpieza, averías, mantenimiento y falta de personal calificado que pueda operar la maquinaria adecuadamente.
Cambios de productos en el procesamiento de alimentos y bebidas
Una de las principales causas de tiempos de inactividad en el procesamiento de alimentos y bebidas se debe a los cambios de producto.
Los cambios se refieren al proceso en el que el equipo no está disponible temporalmente y los fabricantes pasan de producir un producto a otro. Si bien los cambios causan tiempo de inactividad, son una parte esencial de la fabricación de alimentos y bebidas.
Durante este período, además de cambiar los productos, el personal calificado puede evaluar el estado de los equipos, realizar las reparaciones necesarias y llevar a cabo la limpieza de rutina. Esto es especialmente importante para la fabricación de alimentos y bebidas, donde la higiene es fundamental para minimizar los riesgos de contaminación de los ingredientes, los equipos y los productos.
Cambios de productos más frecuentes
En los últimos años, la necesidad de cambios más frecuentes ha cobrado impulso debido a las cambiantes demandas y preferencias de los clientes. Desde alimentos de origen vegetal, snacks ricos en proteínas y opciones bajas en azúcar y calorías hasta productos alimenticios sin lactosa, sin gluten y de primera calidad, las opciones alimentarias de los consumidores son más complejas que nunca.
Debido a que los consumidores han desarrollado demandas más dinámicas y diferenciadas, los fabricantes ahora deben lidiar con cambios más frecuentes y tiradas de producción aún más cortas.
Cada vez más fabricantes se dan cuenta de que sus líneas de producción no pueden hacer frente al tiempo de inactividad asociado con el cambio frecuente de un producto a otro. Después de todo, cuantos más cambios hay, más tiempo de inactividad hay, lo que significa una disminución de la productividad y, en última instancia, de los ingresos.
Es por eso que muchos fabricantes están optimizando sus procesos de producción, mejorando la eficiencia operativa e implementando tecnologías como el pigging para reducir sus tiempos de inactividad y de cambio.
Los tiempos de inactividad no planificados son un problema para los productores de alimentos y bebidas
Si bien los tiempos de inactividad planificados, como los cambios de equipo y la limpieza, pueden tener un impacto significativo en la producción, los tiempos de inactividad inesperados, como las averías de los equipos y las fallas mecánicas, pueden ser aún más costosos. Especialmente si se tiene en cuenta que muchas operaciones de alimentos y bebidas producen un gran volumen de productos de forma continua.
Por lo tanto, si un equipo se estropea, los fabricantes se enfrentan a enormes pérdidas de producción y, a menudo, al deterioro de los ingredientes y productos alimenticios o bebidas.
De hecho, una investigación realizada por Aberdeen Group descubrió que el tiempo de inactividad no planificado puede costar a las empresas hasta $260,000 por hora.
Por lo tanto, está bastante claro por qué un número cada vez mayor de empresas invierten en mantenimiento preventivo regular para reducir los riesgos de tiempos de inactividad no planificados y ahorrar dinero a largo plazo.
¿Qué significa el mantenimiento regular durante el tiempo de inactividad?
La mayoría de los fabricantes de alimentos y bebidas planifican inspecciones periódicas, actualizaciones y resolución de problemas en los equipos para reducir los riesgos de que se produzcan averías.
Al establecer un plan de mantenimiento preventivo, las empresas pueden adoptar un enfoque proactivo en el mantenimiento. Esto ayuda a mejorar el tiempo de funcionamiento y la producción, al tiempo que permite a los fabricantes seguir siendo competitivos.
El mantenimiento de rutina también ayuda a extender la vida útil general del equipo, aumentar la productividad y minimizar el desgaste de las máquinas.
Tecnología de raspado y fabricantes de alimentos y bebidas
Tecnologías como la recuperación de productos ("pigging") están ayudando a los fabricantes de alimentos y bebidas a seguir siendo competitivos y mejorar sus operaciones de procesamiento.
Aquí tienes una descripción detallada de qué es el pigging y cómo funciona . En pocas palabras, el pigging recupera el líquido residual de las tuberías que, de otro modo, se desperdiciaría.
Un componente importante de un sistema de raspado es el raspador de tuberías, que es un proyectil especializado que se impulsa a través de la tubería y recupera el producto que anteriormente estaba atrapado y perdido. Este producto recuperado puede luego continuar siendo procesado, envasado o vendido. Esto aumenta considerablemente el rendimiento del producto, lo que significa menos desperdicio, mayor eficiencia y productividad y, en última instancia, mayores ganancias.
El raspado reduce el tiempo de inactividad de la planta
Los sistemas de limpieza con raspadores ofrecen una amplia gama de beneficios . Uno de estos beneficios es la reducción del tiempo de inactividad de la planta durante los cambios de producto.
Como se mencionó anteriormente, en la fabricación de alimentos y bebidas, cuantos más cambios de producto haya, más tiempo de inactividad habrá, lo que significa que no se producirá el producto. Por lo tanto, es fundamental que los fabricantes se aseguren de que los cambios de producto se realicen lo más rápido posible.
Dado que el dispositivo de limpieza higiénica HPS recupera la gran mayoría de los residuos de la tubería, acelera considerablemente los cambios de formato y supone un menor consumo de agua, productos químicos y recursos.
Los tiempos de transición se redujeron a menos de la mitad
Por ejemplo, HPS implementó un sistema de raspado para una empresa de bienes de consumo en el Reino Unido y vio cómo sus tiempos de cambio se reducían a menos de la mitad, a 7 minutos.
Al reducir el tiempo necesario para los cambios, los fabricantes de alimentos y bebidas pueden dedicar más tiempo a la producción, lo que agrega valor al proceso de fabricación.
En muchas ocasiones, si el cambio de color, sabor o aroma es mínimo, la limpieza con raspadores permite a los fabricantes procesar el siguiente producto de inmediato. Esto elimina por completo la necesidad de un lavado con agua. Por lo tanto, los beneficios ambientales de la limpieza con raspadores son significativos.
Mantenimiento preventivo del sistema de raspado
Si bien los sistemas de raspado ofrecen muchos beneficios, como todos los equipos, es importante realizar el mantenimiento adecuado de estos sistemas.
Por eso, muchos de los clientes de HPS que cuentan con un sistema de raspado también cuentan con un programa de mantenimiento preventivo. Esto les ayuda a estar al día con el mantenimiento y las piezas de repuesto, reduce los riesgos de fallas en el equipo y evita reparaciones costosas e innecesarias.
HPS también imparte regularmente formación sobre sistemas de limpieza de tuberías a numerosos clientes, de modo que el personal pertinente comprende a la perfección el sistema y sabe cómo operarlo de forma correcta y segura. Un personal bien formado y competente puede mejorar la eficiencia de la planta, minimizar el tiempo de inactividad y cuenta con los conocimientos necesarios para detectar problemas antes de que se agraven.
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