Transición hacia líneas de producción compartidas
Desde la industria alimentaria y de bebidas hasta la fabricación de productos farmacéuticos y cosméticos, muchas instalaciones de producción han evolucionado desde el uso de plantas y líneas de producción dedicadas a la utilización de líneas compartidas. Cada línea compartida podría procesar distintas variedades, tipos y sabores de productos cada día.
En este blog, proporcionamos un resumen de los pipelines compartidos y dedicados y describimos algunas de las ventajas y desventajas clave de cada uno.
También analizamos el papel de la recuperación del producto ('piqueteo') y cómo pueden beneficiar a las empresas de procesamiento de líquidos con tuberías de producción compartidas.
Líneas de producción dedicadas
Ventajas de las líneas de producción dedicadas
Las líneas de producción dedicadas utilizan una línea "dedicada" independiente para cada producto. Por lo tanto, un fabricante de productos lácteos tendría una línea separada para yogur natural, fresa, vainilla, arroz con leche, etc. Cada línea está diseñada para producir un solo producto a un alto ritmo de producción. Las líneas de producción dedicadas pueden ser extremadamente ventajosas desde el punto de vista de los alérgenos.
Después de todo, si se utilizan líneas de producción independientes para alimentos con diferentes perfiles de alérgenos, se reducen tanto los riesgos de contaminación como los de contaminación cruzada en las propias líneas. De esta manera, las líneas dedicadas pueden ayudar a los fabricantes a gestionar los alérgenos de forma más eficaz. Sin embargo, es importante tener en cuenta que, incluso con una línea de producción dedicada, puede producirse contaminación cruzada como resultado de utensilios compartidos, suministro de aire, prácticas de limpieza, etc.
Como las líneas dedicadas solo procesan un producto en una configuración, los fabricantes no tienen que realizar cambios cuando cambian de un producto a otro. Por lo tanto, las tiradas de producción largas son habituales. De esta manera, las líneas dedicadas minimizan considerablemente el tiempo de inactividad y los gastos de cambio.
Desventajas de las líneas de producción dedicadas
Aunque es deseable, tener una línea dedicada no siempre es práctico debido a las limitaciones de capacidad. Después de todo, las plantas de producción solo pueden adaptarse a una cierta expansión. Especialmente en los últimos años, con la demanda cambiante de los clientes y la explosión de las unidades de mantenimiento de existencias (SKU). Los fabricantes están descubriendo que sus plantas de producción simplemente no pueden seguir el ritmo de la gran cantidad de productos.
Para seguir siendo competitivos, los fabricantes necesitan líneas de producción que sean flexibles y puedan adaptarse a los diversos requisitos de producción y a la personalización en masa que prevalecen en las industrias de procesamiento. Las líneas especializadas no pueden hacer esto y no pueden manejar de manera eficaz las variaciones del producto.
Los fabricantes tienen la opción de construir más líneas o instalaciones de producción para satisfacer las demandas de los consumidores y aumentar la capacidad. Sin embargo, esto no siempre es factible y requiere una gran inversión en infraestructura, espacio y equipos.
Disponer de líneas de producción dedicadas también puede ser problemático para los fabricantes con una cartera de productos más pequeña. Existen muchas situaciones en las que las líneas dedicadas no funcionan a plena capacidad, lo que significa que se desperdicia producto.
Las líneas de producción dedicadas también pueden perjudicar la eficiencia, especialmente si los volúmenes son bajos. Por eso, los fabricantes están recurriendo a líneas compartidas multipropósito que son más eficientes, efectivas y reactivas.
Líneas de producción compartidas
Ventajas de las líneas de producción compartidas
Debido al apetito de los consumidores por una mayor variedad y a la explosión de tendencias, las tiradas de producción más cortas y los cambios más frecuentes son algo habitual. Los fabricantes necesitan poder lanzar nuevos productos rápidamente, gestionar una cartera de productos diversa y adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda. Por lo tanto, los fabricantes necesitan equipos que sean flexibles, ágiles y que puedan manejar múltiples productos.
Ahí es donde entran en juego las líneas de producción compartidas, ya que tienen la capacidad de manejar muchas formulaciones y configuraciones de productos diferentes. Por ejemplo, un fabricante de bebidas utilizaría la misma línea multipropósito para jugo de naranja, jugo de piña, jugo de limón, etc. Un fabricante de alimentos podría utilizar la misma línea para productos que contienen alérgenos.
Dado que la misma línea se puede utilizar para procesar una amplia variedad de productos, las líneas de producción compartidas ofrecen una mayor flexibilidad y permiten la personalización en masa. También eliminan la necesidad de realizar inversiones de capital excesivas para ampliar la capacidad de producción. La línea de producción deberá limpiarse y reconfigurarse entre lotes; sin embargo, permite un uso eficiente del equipo. Después de todo, se pueden reemplazar muchas líneas dedicadas con una cantidad mucho menor de líneas compartidas.
Como las líneas de producción compartidas son flexibles, por lo general pueden adaptarse y seguir funcionando incluso si otra línea se avería o necesita mantenimiento. Por lo tanto, se pierde menos tiempo en problemas mecánicos prolongados que suelen asociarse con líneas de producción dedicadas. Además, las líneas compartidas casi siempre están automatizadas, lo que reduce la intervención manual. Por lo tanto, los costos de mano de obra se reducen mucho.
Desventajas de las líneas de producción compartidas
Una de las principales desventajas de tener líneas de producción compartidas son las pérdidas por cambio de formato. Debido a que las líneas compartidas procesan múltiples productos y configuraciones, los fabricantes deben realizar un cambio de formato cuando cambian de un producto a otro.
Los cambios de formato son una operación crítica en muchas plantas de fabricación; sin embargo, pueden consumir mucho tiempo, ser un desperdicio y generar tiempos de inactividad y pérdidas de capacidad innecesarios. Y cuantos más cambios de formato haya, más tiempo de inactividad habrá, lo que significa una disminución de la productividad y, en última instancia, de los ingresos.
Es importante eliminar de las tuberías todos los restos del producto anterior antes de que el equipo pueda procesar el siguiente. Por ello, los fabricantes deben mantener sus equipos limpios para evitar la contaminación bacteriana o la contaminación cruzada entre lotes. Esto suele implicar la limpieza in situ (CIP) y la desinfección del equipo.
Las operaciones de limpieza debidas a los cambios de equipo no solo consumen mucho tiempo, sino que también pueden ocasionar costos adicionales a los fabricantes por pérdidas de productos, recursos, energía y tiempo, así como por la producción de aguas residuales y otros impactos ambientales. De esta manera, los cambios de equipo pueden resultar extremadamente costosos y pueden afectar la eficiencia y los resultados finales.
Reducción del tiempo de inactividad y aceleración de los tiempos de cambio mediante sistemas de recuperación de productos
Los sistemas de raspado pueden eliminar muchos de los problemas comúnmente asociados con las tuberías compartidas. La tecnología puede ser ventajosa para las empresas que procesan muchas formulaciones y configuraciones de productos diferentes. Esto se debe a que el raspado recupera la mayoría del producto que queda en la tubería (hasta un 99.5 % de recuperación del producto), lo que aumenta el rendimiento del producto y reduce el desperdicio. Si no está seguro de qué es el raspado y cómo funciona, aquí hay algunas Vídeos de demostración del sistema de limpieza..
Como queda una cantidad mínima de producto en la tubería después de la limpieza, se requiere mucha menos limpieza, agua, enjuague y recursos. De esta manera, la limpieza con raspador facilita y acelera los cambios, por lo que hay menos tiempo de inactividad de la producción.
El raspado también permite utilizar fácilmente la misma línea para varios productos, lo que aumenta la capacidad y la flexibilidad de las operaciones. Si hay un cambio menor en el producto, el color o el sabor, a menudo es posible procesar el siguiente producto inmediatamente después del raspado. Esto puede eliminar por completo la necesidad de purgar.
Otra Beneficios clave de la limpieza con raspadores Las ventajas son que mejora drásticamente la productividad y aumenta la eficiencia, a través de mayores rendimientos, minimización de desperdicios, tiempos de limpieza CIP más rápidos, menor descarga, mayor capacidad y mayor flexibilidad, lo que se traduce en mayores ganancias.
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Gracias por leer nuestro artículo de blog sobre tuberías compartidas y dedicadas en el procesamiento de líquidos.
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