Transition vers des lignes de production partagées
De la fabrication de produits alimentaires et de boissons à la fabrication de produits pharmaceutiques et cosmétiques, de nombreuses installations de production ont évolué, passant d'usines et de lignes de production dédiées à l'utilisation de lignes partagées. Chaque ligne partagée peut traiter chaque jour plusieurs variétés, types et saveurs de produits différents.
Dans ce blog, nous fournissons un résumé des pipelines partagés et des pipelines dédiés et décrivons certains des principaux avantages et inconvénients de chacun.
Nous examinons également le rôle de la récupération des produits ('raclage') systèmes et comment ils peuvent bénéficier aux entreprises de traitement de liquides disposant de pipelines de production partagés.
Lignes de production dédiées
Avantages des lignes de production dédiées
Les lignes de production dédiées utilisent une ligne « dédiée » distincte pour chaque produit. Ainsi, un fabricant de produits laitiers disposerait d'une ligne distincte pour le yaourt naturel, la fraise, la vanille, le riz au lait, etc. Chaque ligne est conçue pour produire un seul produit à un rythme de production élevé. Les lignes de production dédiées peuvent être extrêmement avantageuses du point de vue des allergènes.
En effet, si des lignes de production distinctes sont utilisées pour des aliments présentant des profils allergènes différents, cela réduit à la fois les risques de contamination et de contamination croisée sur les lignes elles-mêmes. De cette manière, des lignes dédiées peuvent aider les fabricants à gérer les allergènes plus efficacement. Cependant, il est important de noter que même avec une ligne de production dédiée, une contamination croisée peut toujours se produire en raison du partage des ustensiles, de l'alimentation en air, des pratiques de nettoyage, etc.
Les lignes dédiées ne traitant qu'un seul produit dans une seule configuration, les fabricants n'ont pas besoin de procéder à un changement de produit lors du passage d'un produit à un autre. Les longues séries de production sont donc monnaie courante. Les lignes dédiées réduisent ainsi considérablement les temps d'arrêt et les coûts de changement de produit.
Inconvénients des lignes de production dédiées
Bien que souhaitable, disposer d'une ligne de production dédiée n'est pas toujours pratique en raison des contraintes de capacité. Après tout, les usines de production ne peuvent pas s'adapter à une expansion aussi importante. Surtout ces dernières années, avec l'évolution constante de la demande des clients et l'explosion des unités de gestion des stocks (UGS), les fabricants constatent que leurs usines de production ne peuvent tout simplement pas faire face à la myriade de produits.
Pour rester compétitifs, les fabricants ont besoin de lignes de production flexibles et capables de s'adapter aux exigences de production variées et à la personnalisation de masse qui prévalent dans les industries de transformation. Les lignes dédiées ne sont pas en mesure de le faire et ne peuvent pas gérer efficacement les variations de produits.
Les fabricants ont la possibilité de construire davantage de lignes ou d'installations de production pour répondre aux demandes des consommateurs et augmenter leurs capacités. Cependant, cela n'est pas toujours possible et nécessite des investissements importants en infrastructures, en espace et en équipements.
Le fait de disposer de lignes de production dédiées peut également s'avérer problématique pour les fabricants dont le portefeuille de produits est plus restreint. Dans de nombreuses situations, les lignes dédiées ne fonctionnent pas à pleine capacité, ce qui entraîne un gaspillage de produits.
Les lignes de production dédiées peuvent également nuire à l'efficacité, surtout si les volumes sont faibles. C'est pourquoi les fabricants se tournent vers des lignes polyvalentes partagées, plus efficaces, plus performantes et plus réactives.
Lignes de production partagées
Avantages des lignes de production partagées
En raison de l'appétit des consommateurs pour une plus grande variété et de l'explosion des tendances, les cycles de production sont plus courts et les changements plus fréquents sont monnaie courante. Les fabricants doivent être capables de lancer rapidement de nouveaux produits, de gérer un portefeuille de produits diversifié et de s'adapter rapidement aux changements de la demande. C'est pourquoi ils ont besoin d'équipements flexibles, agiles et capables de gérer plusieurs produits.
C'est là que les lignes de production partagées entrent en jeu, car elles ont la capacité de gérer de nombreuses formulations et configurations de produits différentes. Par exemple, un fabricant de boissons utilisera la même ligne polyvalente pour le jus d'orange, le jus d'ananas, le jus de citron, etc. Un fabricant de produits alimentaires pourra utiliser la même ligne pour les produits contenant des allergènes.
Comme la même ligne peut être utilisée pour traiter une grande variété de produits, les lignes de production partagées offrent une plus grande flexibilité et permettent une personnalisation de masse. Elles éliminent également le besoin d'investissements en capital excessifs pour augmenter la capacité de production. La ligne de production devra être nettoyée et reconfigurée entre les lots, mais elle permet une utilisation efficace des équipements. Après tout, vous pouvez remplacer de nombreuses lignes dédiées par un nombre beaucoup plus faible de lignes partagées.
Les lignes de production partagées étant flexibles, elles peuvent généralement s'adapter et continuer à fonctionner même si une autre ligne tombe en panne ou nécessite une maintenance. Ainsi, on perd moins de temps sur des problèmes mécaniques de longue haleine généralement associés aux lignes de production dédiées. De plus, les lignes partagées sont presque toujours automatisées, ce qui réduit les interventions manuelles. Par conséquent, les coûts de main-d'œuvre deviennent très bas.
Inconvénients des lignes de production partagées
L'un des principaux inconvénients des lignes de production partagées est la perte de temps lors des changements de production. Étant donné que les lignes partagées traitent plusieurs produits et configurations, les fabricants doivent effectuer un changement de production lorsqu'ils passent d'un produit à un autre.
Les changements de production sont une opération cruciale dans de nombreuses usines de fabrication. Cependant, ils peuvent prendre du temps, être source de gaspillage et entraîner des temps d'arrêt et des pertes de capacité inutiles. Et plus il y a de changements de production, plus les temps d'arrêt sont importants, ce qui signifie une baisse de productivité et, en fin de compte, de revenus.
Il est important que toutes les traces du produit précédent soient éliminées de la tuyauterie avant que l'équipement puisse traiter le suivant. Les fabricants doivent donc maintenir leur équipement propre pour éviter toute contamination bactérienne ou contamination croisée entre les lots. Cela implique souvent un nettoyage en place (NEP) et une désinfection de l'équipement.
Les opérations de nettoyage dues aux changements de production prennent non seulement du temps, mais peuvent également entraîner des coûts supplémentaires pour les fabricants en raison des pertes de produits, de ressources, d'énergie et de temps, ainsi que de la production d'eaux usées et d'autres impacts environnementaux. De cette manière, les changements de production peuvent être extrêmement coûteux et nuire à l'efficacité et aux résultats financiers.
Réduire les temps d'arrêt et accélérer les temps de changement grâce aux systèmes de récupération de produits
Les systèmes de raclage peuvent éliminer de nombreux problèmes généralement associés aux pipelines partagés. Cette technologie peut être avantageuse pour les entreprises qui traitent de nombreuses formulations et configurations de produits différentes. En effet, le raclage récupère la majorité du produit restant dans le pipeline (jusqu'à 99.5 % de récupération du produit), ce qui augmente le rendement du produit et réduit les déchets. Si vous ne savez pas ce qu'est le raclage et comment il fonctionne, voici quelques conseils vidéos de démonstration du système de raclage.
Comme il reste très peu de produit dans la canalisation après le raclage, le nettoyage, l'eau, le rinçage et les ressources nécessaires sont bien moindres. Le raclage facilite et accélère ainsi les changements de production, ce qui réduit les temps d'arrêt de la production.
Le raclage permet également d'utiliser facilement la même ligne pour plusieurs produits, ce qui augmente la capacité et la flexibilité des opérations. En cas de changement mineur de produit, de couleur ou de saveur, il est souvent possible de traiter le produit suivant instantanément après le raclage. Cela peut éliminer complètement le besoin de rinçage.
Autres principaux avantages du raclage Les avantages de cette technologie sont qu'elle améliore considérablement la productivité et augmente l'efficacité. Cela se traduit par des rendements accrus, une réduction des déchets, des temps de nettoyage en place plus rapides, une réduction des rinçages, une capacité plus élevée et une flexibilité accrue. Cela se traduit par des bénéfices plus élevés.
Parlez aux experts
Merci d'avoir lu notre article de blog sur les pipelines partagés et dédiés dans le traitement des liquides.
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