Studium przypadku odzyskiwania produktu (pigging) w zakresie olejów i środków smarnych
Shrewsbury, Wielka Brytania
W jaki sposób niestandardowy, 4-calowy, zautomatyzowany system czyszczenia rur HPS eliminuje odpady, zapobiega zanieczyszczeniom i zwiększa wydajność w zakładzie Morris Lubricants w Shrewsbury.
Podsumowanie
- Morris Lubricants to wiodący brytyjski producent wysokiej jakości olejów i środków smarnych
- Firma zainstalowała nowy zbiornik mieszający o pojemności 37 000 litrów, aby umożliwić bezpośrednie napełnianie cysterny, ale napotkała problemy operacyjne, ponieważ punkt załadunku cysterny znajdował się 100 metrów od zbiornika mieszającego
- Odległość stwarzała ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego między mieszankami i powodowała stratę 200–300 litrów produktu na partię podczas ręcznego płukania linii
- Poszukując rozwiązania, firma Morris Lubricants potrzebowała systemu, który mógłby współpracować z istniejącymi wymiarami rurociągów ze stali nierdzewnej, integrować się z ogólnozakładowym sterowaniem PLC i zapewniać wysoki wskaźnik odzysku produktu
- Firma HPS zaprojektowała, dostarczyła i uruchomiła niestandardowy, 4-calowy zautomatyzowany system czyszczenia rurociągów, który całkowicie oczyścił linię przesyłową i zapobiegł zanieczyszczeniu
- Rozwiązanie zostało bezproblemowo zintegrowane z istniejącym systemem PLC firmy Morris Lubricants, umożliwiając niezawodne, zautomatyzowane sekwencjonowanie
- Od momentu wdrożenia system wyeliminował ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego i pozwolił odzyskać cenne produkty, które w przeciwnym razie zostałyby utracone.
- Projekt skrócił czas i nakład pracy związany ze sprzątaniem, poprawił bezpieczeństwo poprzez minimalizację ręcznej interwencji oraz wsparł cele zrównoważonego rozwoju poprzez redukcję odpadów i wpływu na środowisko
- Sukces tej instalacji skłonił kadrę kierowniczą wyższego szczebla w Morris Lubricants do rozważenia dalszego wdrażania technologii czyszczenia rurociągów, w tym integracji z nowymi zbiornikami do magazynowania luzem
O FIRMIE MORRIS LUBRICANTS
Z ponad 150-letnią tradycją, Morris Lubricants stał się zaufaną, globalną marką olejów, środków smarnych i smarów. Aby zapewnić spełnienie rygorystycznych standardów wydajności, każdy produkt przechodzi intensywny proces rozwoju – często trwający od pięciu do siedmiu lat od koncepcji do wprowadzenia na rynek.
Morris Lubricants, firma rodzinna, która działa już od pięciu pokoleń, łączy tradycję z innowacją. Jej produkty są eksportowane do ponad 100 krajów, a filozofia firmy koncentruje się na elastyczności, niezawodności i bliskiej współpracy z klientami. Dzięki zrozumieniu potrzeb klientów i dostarczaniu wyjątkowych produktów oraz stałemu wsparciu, Morris Lubricants gwarantuje płynną i niezawodną pracę nawet w najbardziej wymagających warunkach.
tło projektu
Działając w swojej od dawna istniejącej lokalizacji w centrum Shrewsbury w Wielkiej Brytanii, Morris Lubricants niedawno zainstalował nowy zbiornik mieszający o pojemności do 37 000 litrów, umożliwiający bezpośrednie napełnianie cystern. Jednak punkt napełniania cystern znajdował się w odległości około 100 metrów od zbiornika mieszającego.
Odległość między nowym zbiornikiem mieszającym a miejscem napełniania cysterny stwarzała znaczne wyzwania operacyjne.
Głównym problemem było zapobieganie zanieczyszczeniom krzyżowym między mieszankami oraz usuwanie cennego oleju pozostałego w długim rurociągu ze stali nierdzewnej po przepompowaniu. Bez skutecznego systemu odzyskiwania produktu płynnego, strata produktu na partię wyniosłaby 200–300 litrów – oleju, którego nie można by odsprzedać.
Paul Perry, kierownik ds. obiektów i usług serwisowych w Morris Lubricants, wyjaśnił:
„Potrzebowaliśmy rozwiązania, które pozwoliłoby nam zapobiegać zanieczyszczeniu krzyżowemu różnych mieszanek olejów, a także oczyścić przewody wlewowe do cysterny, aby uniknąć kosztownych odpadów”.
Znalezienie rozwiązania
Firma Morris Lubricants miała jasno określone wymagania dotyczące systemu odzyskiwania produktów. Rozwiązanie musiało:
- Usuń jak najwięcej resztek produktu z przewodu ze stali nierdzewnej.
- Zintegruj z istniejącym w obiekcie systemem sterowania PLC.
- Dopasuj bardzo konkretne wymiary OD/ID istniejącego rurociągu.
Chociaż zespół mógł przedmuchać przewody powietrzem, ta metoda nie była wystarczająca do ich całkowitego oczyszczenia. Wcześniejsze doświadczenia z alternatywnym dostawcą systemu czyszczenia rurociągów pokazały, że nie nadaje się on do tego konkretnego zastosowania ze względu na specyfikację rurociągu.
Paweł kontynuował:
„Możemy przedmuchać przewody powietrzem, ale to nie wystarczy, aby usunąć resztki produktu”
„Linia produktów od mieszalnika do punktu napełniania cysterny również składała się z rury ze stali nierdzewnej o bardzo specyficznych parametrach średnicy zewnętrznej i wewnętrznej. Wcześniej montowaliśmy system dostarczony przez inną firmę zajmującą się czyszczeniem rurociągów, ale nie była ona w stanie zaoferować rozwiązania dla naszego konkretnego zastosowania”.
Po rozważeniu opcji zespół skontaktował się z HPS.
„Skontaktowaliśmy się z HPS i Shaun Pitcher początkowo przedstawił wycenę rozwiązania, a następnie, po złożeniu zamówienia, Andrew Miles przejął projekt”.
Dlaczego Morris Lubricants wybrał HPS jako dostawcę systemów czyszczenia rurociągów
Po przeprowadzeniu oceny Morris Lubricants wybrał HPS z kilku powodów:
- Zaprojektowane zgodnie z ich unikalną specyfikacjąs – Firma HPS dostarczyła sprzęt do czyszczenia rur zaprojektowany specjalnie do wyjątkowych wymiarów istniejącej linii ze stali nierdzewnej.
- Bezproblemowa integracja PLC – Rozwiązanie można w pełni zintegrować z istniejącym systemem sterowania.
- Reputacja w branży – HPS ma ugruntowaną pozycję w zakresie odzyskiwania produktów, z udokumentowanymi sukcesami w sektorze środków smarnych. Ponadto, HPS nawiązało udane partnerstwa z czołowymi producentami środków smarnych, co dodatkowo podkreśla ich kompetencje i wiarygodność w tej dziedzinie.
- Wsparcie uruchomienia – HPS zaoferowało uruchomienie na miejscu, czego nie zapewnili inni dostawcy.
Paweł powiedział:
„Rozwiązanie HPS okazało się spełniać nasze potrzeby, ponieważ zaproponowane rozwiązanie systemu piggin dobrze pasowało do zainstalowanego przez nas rurociągu, a ponadto mogliśmy zintegrować nasze istniejące sterowanie PLC z różnymi wymaganymi zaworami i sekwencjonowaniem”,
„Firma HPS najwyraźniej cieszyła się dobrą reputacją w branży i oferowała szeroką gamę produktów. Ponadto HPS zapewniło wsparcie przy uruchomieniu, podczas gdy inne firmy zajmujące się czyszczeniem rurociągów tego nie robiły”.
Rozwiązanie
Firma HPS ściśle współpracowała z Morris Lubricants w celu zaprojektowania i dostarczenia niestandardowego 4-calowego zautomatyzowanego systemu czyszczenia, który jest w stanie skutecznie oczyścić 100-metrowy odcinek linii ze stali nierdzewnej pomiędzy zbiornikiem mieszającym a punktem załadunku cysterny.
System został w pełni zintegrowany z istniejącą infrastrukturą sterowania opartą na sterownikach PLC firmy Morris Lubricants, co zapewniło płynne sekwencjonowanie i minimalną interwencję ręczną. Automatyzacja procesu czyszczenia rurociągów nie tylko poprawiła wydajność operacyjną, ale także zmniejszyła ryzyko wystąpienia błędów ludzkich.
Uruchomienie na miejscu przez inżyniera HPS pozwoliło na optymalną konfigurację i szybkie rozwiązanie wszelkich drobnych problemów ze sterowaniem.
Paul skomentował:
„Inżynier odpowiedzialny za uruchomienie był bardzo pomocny i pozwolił nam rozwiązać kilka problemów ze sterowaniem, co było o wiele łatwiejsze niż próba zrobienia tego samemu”
„Ponadto jakość dokumentacji i rysunków dostarczonych wcześniej oraz interakcja z kierownikiem projektu znacznie ułatwiły mi życie.
Efekty
Od czasu wdrożenia automatycznego systemu czyszczenia HPS o średnicy 4 cali, Morris Lubricants odnotował znaczną poprawę jakości, wydajności i oszczędności kosztów. System całkowicie wyeliminował zanieczyszczenia krzyżowe między mieszankami, gwarantując integralność każdej partii.
Jednym z najbardziej znaczących osiągnięć był odzysk produktu. Wcześniej ręczne płukanie 100-metrowego odcinka do kontenera IBC na końcu napełniania cysterny skutkowało utratą 200–300 litrów oleju na partię – produktu, którego nie można było odsprzedać.
Dzięki wdrożeniu systemu HPS straty te zostały praktycznie wyeliminowane, co przełożyło się na natychmiastowe i stałe zyski finansowe.
Paweł skomentował:
„Używaliśmy tłoka kilkakrotnie i nie mieliśmy żadnych problemów z zanieczyszczeniem żadnej z mieszanek napełnianych bezpośrednio do cystern.”
„Bez tłoka musielibyśmy ręcznie przepłukiwać przewody do zbiornika IBC na końcu napełniania cysterny, co byłoby czasochłonne i skutkowałoby uzyskaniem 200–300 litrów oleju, którego nie dałoby się odsprzedać”.
Poprawiła się również wydajność operacyjna. Zautomatyzowany system czyszczenia rurociągów znacząco skrócił czas i zmniejszył nakład pracy potrzebny do czyszczenia linii i zmiany produktów, umożliwiając szybszy czas realizacji zamówień między partiami produkcyjnymi.
Integracja z zakładowym sterownikiem PLC oznacza, że system czyszczenia rurociągów jest łatwy w obsłudze, a niezawodne sekwencjonowanie jest wbudowane w istniejące sterowanie.
Paweł kontynuował:
„Zaprojektowaliśmy własny system sterowania, wykorzystując istniejący w zakładzie sterownik PLC, który jest zintegrowany z systemem kontroli trzody chlewnej”.
Ponieważ system oczyszczania ścieków pozwala na odzyskanie większej ilości produktu, powstaje znacznie mniej odpadów – a mniej odpadów oznacza mniejszy wpływ na środowisko, co wpisuje się w zobowiązanie Morris Lubricants do prowadzenia zrównoważonych działań.
Przyszłość
Bazując na sukcesie tego projektu, Morris Lubricants z pewnością rozważy zastosowanie technologii czyszczenia rur w innych obszarach swojej działalności i przyszłych projektach.
Dobre wyniki osiągnięte po pierwszej instalacji sprawiły, że Morris Lubricants ma pewność, że może polecać HPS innym przedsiębiorstwom działającym w branży środków smarnych i szerzej pojętej branży przetwórczej.
Zapytany, czy poleciłby HPS innym firmom rozważającym technologię czyszczenia rurociągów, Paul odpowiedział:
„Zrobiłbym to i gdybyśmy wiedzieli, nie zainstalowalibyśmy wcześniej systemu innej firmy zajmującej się czyszczeniem rurociągów, ponieważ rozwiązanie HPS jest lepiej zaprojektowane”.
Podsumowując całokształt doświadczeń, zespół podkreślił jakość realizacji projektu przez HPS – od początkowej fazy projektowania, poprzez uruchomienie, aż po bieżące wsparcie.
„Bardzo pozytywnie – jakość komunikacji, rysunków i zrozumienia naszych potrzeb.”
dowiedź się więcej
Eksperci HPS pomogą Ci usprawnić operacje transferu cieczy — od zwiększenia wydajności po odzysk produktu.
Ucz się na przykładach z życia wziętych – zapoznaj się z naszymi studiami przypadków zastosowań czyszczenia rurociągów , aby zobaczyć, w jaki sposób czołowi producenci zwiększają wydajność, zrównoważony rozwój i rentowność dzięki rozwiązaniom HPS.