Répondre à la demande des clients en matière de diversité des produits
Ces dernières années, l'évolution des attentes des clients, les marges étroites et la concurrence intense ont entraîné une augmentation du nombre de choix de produits. Les fabricants ont réagi à cette pression et s'efforcent de répondre aux besoins des clients.
Dans l'industrie agroalimentaire, par exemple, on trouve des produits haut de gamme, à base de plantes et respectueux de l'environnement, ainsi que des options plus personnalisées, enrichies en protéines et plus saines. Les usines de fabrication produisent donc désormais une large gamme d'unités de gestion des stocks (UGS).
C’est la même chose dans de nombreux autres secteurs.
En raison de l'évolution constante des besoins et des préférences des clients, les fabricants de procédés doivent faire face à un plus grand nombre de lots et à des cycles de production plus courts, ce qui entraîne des changements de production plus fréquents.
Les changements de production sont souvent chronophages et peu productifs. Et comme ils se produisent de plus en plus fréquemment, les fabricants doivent relever le défi de les rendre aussi rapides et efficaces que possible.
Dans cet article, nous explorons comment des technologies telles que la technologie HPS Advanced Liquid Product Recovery ( Racking ) contribuent à réduire les temps de changement de production dans le traitement des liquides.
Que sont les changements ?
Les fabricants utilisent souvent la même ligne de production pour traiter différentes variétés, types et saveurs de produits.
Les changements font généralement référence au processus de conversion d'une ligne de traitement d'un produit à un autre.
L'achat de nouveaux équipements n'est souvent pas une option envisageable pour les fabricants en raison de contraintes de capacité. Par conséquent, les changements de matériel font partie intégrante des opérations quotidiennes normales.
Lors des changements de production, au lieu de produire des produits qui génèrent des profits, les équipements s'arrêtent brutalement.
Les temps d'arrêt associés aux changements peuvent durer de quelques minutes à quelques heures, voire plusieurs jours, selon la complexité de la ligne et le processus de changement lui-même.
Le problème des changements fréquents
Lors des changements de production, les équipements de traitement doivent être rigoureusement nettoyés. Cela permet de s'assurer qu'aucune trace du produit précédent ne subsiste et ne puisse potentiellement contaminer le lot suivant.
Le plus souvent, ce processus nécessite énormément de temps, de ressources et de travail.
Le coût est également très élevé, car le produit restant dans la canalisation au début ou à la fin du cycle est gaspillé. À cela s'ajoutent les coûts de l'eau, des produits de nettoyage et de l'énergie, qui sont tous essentiels pour éliminer les résidus de produit des canalisations.
Et plus les changements se multiplient, plus les temps d'arrêt se multiplient, ce qui se traduit en fin de compte par une baisse de productivité, d'efficacité et de revenus.
C'est pourquoi de nombreux fabricants de procédés mettent en œuvre des stratégies et des technologies intelligentes, telles que le raclage, pour réduire les temps d'arrêt et accélérer les temps de changement.
Le raclage est utilisé dans une grande variété d'applications
Le raclage est largement utilisé dans le traitement des liquides, en particulier dans les environnements hygiéniques ou sanitaires.
Il est utilisé par les entreprises qui fabriquent des aliments, des boissons, des aliments pour animaux et des confiseries. Il est également utilisé par les fabricants de liquides ménagers, de produits de soins personnels, de cosmétiques, d'huiles lubrifiantes, de peintures, de revêtements, de produits chimiques et de nombreuses autres applications.
Alors, comment les systèmes de raclage réduisent-ils exactement les temps de changement dans le traitement des liquides ?
Réduire les temps de changement avec un système de raclage HPS
Quel que soit le procédé, chaque fois qu'un liquide est transféré dans un tuyau, il reste presque toujours des résidus de produit. Ce produit doit être éliminé avant que le lot suivant puisse être traité.
Dans de nombreuses applications, la technologie de nettoyage en place (NEP) est utilisée pour éliminer les bactéries, les résidus chimiques et biologiques du cycle précédent et préparer l'équipement de traitement pour le processus ou le cycle de production suivant. Le NEP utilise un mélange de produits chimiques, de chaleur et d'eau au cours des différentes étapes du processus.
En règle générale, la première étape du processus CIP consiste en un prérinçage à l'eau. Le nettoyage est ensuite effectué avec un ou deux lavages chimiques spécifiques, à l'aide de détergents, d'alcalis forts ou d'acides. L'eau est généralement utilisée au cours des dernières étapes du CIP pour éliminer les agents de nettoyage ou les produits chimiques résiduels de l'équipement de traitement.
Dans les industries de transformation, notamment dans les environnements hygiéniques ou sanitaires, le raclage permet de récupérer la quasi-totalité du produit liquide résiduel de la conduite. Grâce aux taux de récupération élevés des systèmes de raclage HPS, il n'est pas nécessaire de procéder à un rinçage et à un nettoyage en place (NEP) longs et fastidieux des conduites.
Le raclage n'élimine pas toujours complètement le besoin de CIP, mais il raccourcit considérablement le processus. Il peut parfois éliminer le besoin d'un rinçage préliminaire et réduit généralement le reste du cycle CIP.
L'un des clients de HPS, le groupe DCS , a réduit ses temps de changement de production de plusieurs heures grâce à la technologie avancée de récupération de produits liquides de HPS. Ses temps de production ont augmenté et il consacre désormais moins de temps aux salaires des employés improductifs.
Dans tous les cas, le raclage réduit considérablement les temps de changement.
Comment fonctionne le raclage
Le processus de raclage consiste en un projectile spécialisé (appelé « racleur ») qui, lors des changements ou du nettoyage, est propulsé à travers la canalisation utilisée pour transporter un liquide.
Étant donné que le racleur présente un ajustement serré avec le tuyau, il pousse pratiquement tous les résidus de produit du pipeline vers sa destination (qui est généralement le remplisseur ou le réservoir, l'embouteillage ou l'emballage, ou le liquide peut être envoyé pour continuer le traitement avec le reste du produit).
Il est important de noter qu’au lieu de laisser le tuyau plein de produit résiduel à la fin des lots de transfert, un système de raclage récupère presque tout le produit.
Ainsi, les fabricants passeront beaucoup moins de temps à rincer leurs canalisations à l'eau avant de procéder au nettoyage. Dans certains cas spécifiques, il est possible de passer immédiatement au produit suivant après le processus de raclage, éliminant ainsi complètement la nécessité de rincer.
À titre d'exemple, HPS a mis en œuvre une solution de récupération de produits hygiéniques et sanitaires pour un fabricant de produits de soins personnels au Royaume-Uni, et celui-ci a constaté une réduction de plus de moitié de ses temps de changement de format, à 7 minutes.
Qu'en est-il des applications qui n'utilisent pas d'eau ?
Bien que l'eau et le CIP soient utilisés dans de nombreuses applications à des fins de nettoyage, certains produits tels que le chocolat, les lubrifiants ou les peintures à base de solvants n'utilisent pas d'eau. Cependant, les systèmes de raclage restent un moyen extrêmement efficace d'accélérer les temps de changement.
Par exemple, dans la production de chocolat, les fabricants peuvent nettoyer les canalisations en les démontant et en nettoyant et en brossant manuellement l'équipement. Ce processus peut être extrêmement chronophage et source de gaspillage.
De plus, certains fabricants de chocolat, lorsqu'ils passent d'un produit à un autre, peuvent prévoir une période initiale de ruissellement pour le nouveau produit. Cela peut donc impliquer un passage du chocolat au lait au chocolat blanc, où il y a beaucoup de mélanges et de dilutions entre les deux produits, ce qui entraîne une contamination croisée et un gaspillage élevé. Pour vérifier la qualité du produit, les opérateurs peuvent également être amenés à inspecter visuellement ce qui sort de la remplisseuse.
Cette méthode peut être extrêmement coûteuse et exigeante en main-d'œuvre pour les fabricants de chocolat. Dans de nombreux cas, les produits contaminés peuvent être envoyés à l'égout ou transformés en produits de moindre qualité. Cela entraînerait à son tour des coûts de production plus élevés et une perte de revenus.
Tout cela peut être facilement évité grâce à un processus de raclage en place.
Grâce au taux de récupération élevé du racleur HPS , la quasi-totalité du produit est récupérée en fin de ligne. Les changements de production sont ainsi considérablement accélérés, les risques de contamination croisée sont réduits et la qualité et la valeur du produit sont améliorées.
Quels sont les autres avantages du pigging ?
La réduction des temps de changement n'est pas la seule raison pour laquelle les entreprises qui traitent des liquides investissent dans des systèmes de raclage. En effet, ces systèmes offrent de nombreux avantages. L'un des principaux facteurs de réussite de la plupart des systèmes de raclage est l'augmentation des rendements, et des temps de changement plus rapides constituent généralement un avantage supplémentaire.
Cela dit, les temps de changement plus rapides peuvent parfois suffire à justifier financièrement l'investissement dans une solution de raclage. Si vous ajoutez à cela les rendements et les capacités accrus, le retour sur investissement du système de raclage devient très rapide et le retour sur investissement continu substantiel.
Et en augmentant les rendements grâce au raclage, cela équivaut à moins de déchets, à une efficacité et une productivité améliorées et à des bénéfices plus élevés.
Parmi les autres avantages clés des systèmes de raclage, citons la rationalisation des opérations, la réduction de l'utilisation d'agents de nettoyage, l'amélioration de la flexibilité de production, la prévention de l'aération, du moussage et de l'oxygène dissous, ainsi que la réduction de l'impact environnemental.
Et pour quasiment toutes les entreprises qui transforment des produits liquides, les systèmes de raclage offrent un retour sur investissement élevé et un amortissement rapide – généralement en quelques mois et presque toujours en moins d'un an.
En savoir plus
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